Facility

http://www.mybuilt.blogspot.com/

Facility = สิ่งอำนวยความสะดวก
ความหมายในวงการก่อสร้างคือ How to? จะทำอย่างไรให้ขบวนการก่อสร้าง ในโครงการหนึ่งๆ ตั้งแต่เริ่มจนจบงาน ประสบความสำเร็จโดยมีปัญหา อุปสรรคน้อยที่สุด
ฉะนั้น ผู้บริหารโครงการ ต้องจัดเตรียม Facility สนับสนุน
1 แผนงานก่อสร้าง
2 วัสดุอุปกรณ์ เครื่องมือ เครื่องจักร ทุกชนิด
3 แรงงาน

Step 4 การเคลือบผิวมันและป้องกันฝุ่น


Step 4 ขั้นตอนการเคลือบเงาด้วย Converseal

รายละเอียดการปฏิบัติงาน
1ขั้นตอนการล้างทำความสะอาดพื้น
1.1โดยทั่วไป ก่อนจะล้างทำความสะอาดและเคลือยเงาพื้น ควรรอให้คอนกรีตมีกำลังอัดที่ 28 วัน ก่อน
แต่โดยปฏิบัติแล้วทำได้ยากเนื่องจากมีเวลาที่จำกัด
1.2เตรียมพื้นที่ เก็บกวาด เศษขยะ ทำความสะอาดพื้นที่
1.3ขั้นตอนการขัดล้างคราบปูน ใช้น้ำยาล้างคราบปูน ที่มีคุณสมบัติเป็นกลาง ผสมน้ำสะอาดด้วยอัตราส่วน
1:20 หนึ่งแกลลอนใช้ขัดล้างพื้นได้ประมาณ 500 ตรม.
1.4ราดน้ำยาที่ผสมลงบนพื้นที่จะทำการขัดล้างทิ้งไว้ประมาณสิบนาที ใช้เครื่องขัดล้าง ขัดจนกว่าคราบปูน
และสิ่งสกปรกจะออกหมด
1.5ใชน้ำสะอาดล้างและเก็บกวาดน้ำที่เกิดจากการขัดล้างออกให้หมด ทิ้งพื้นให้แห้งหนึ่งวัน
2 ขั้นตอนการเคลือบเงาด้วย Converseal
2.1ปริมาณการใช้ converseal มีรายละเอียดดังนี้
1 ลิตร ต่อพื้นที่ 30 ตรม. ต่อครั้ง
ลง converseal 5 รอบ
1 ลิตร ต่อพื้นที่ 6 ตรม. ต่อ 5 ครั้ง
2.2 วิธีที่ดีที่สุดของการลง converseal เมื่อลงรอบที่หนึ่งให้ทิ้งไว้หนึ่งวัน
ส่วนสี่ครั้งที่เหลือ รอให้ converseal แห้งสามารถลงซ้ำจนครบห้ารอบได้
2.3 ขั้นตอนการปั่นเงา ใช้น้ำยาชนิดบำรุงรักษาพื้น และใช้เครื่อง
3 ข้อระวัง
3.1 ก่อนการลง converseal ชั้นแรกต้องตรวจสอบความสะอาดของผิวพื้นให้ละเอียด ถ้าผิวพื้นบางจุด
ไม่สะอาด จะมองเห็นได้ชัดเจนและต้องทำการล้างใหม่ทำให้เสียเวลา
3.2 หลังการเคลือบผิวชั้นสุดท้าย ภายในเวลา 3 วันไม่ควรเข้าพื้นที่หรือวางสิ่งของ ขณะเดียวกัน
ต้องคอยปั่นเงาตลอด 3 วัน จนกว่าเจ้าของงานจะจัดพนักงานมารับช่วงต่อ
3.3 ปัญหาที่เกิดขึ้นทุกที่คือ จะมีการวาง pallete สินค้าทิ้งไว้บนพื้นที่เคลือบ converseal เกินหนึ่งวัน
หลังจากยก palette ออกจะเกิดคราบขาวบนพื้น ล้างไม่ออก
4 อุปกรณ์และเครื่องมือ
1. เครื่องซักล่าง 175 รอบ/นาที Floor Marter Machines.
2. เครื่องขัด Auto
3. เครื่องขัดเงา (โพลเพลน)
4. ไม้ปากน้ำ
5. ไม้ม็อบ
6. ไม้ดันฝุ่น
5 น้ำยา
1. น้ำยาล้างคราบปูน Line Remover
2. น้ำยาทำความสะอาดทั่วไป (DC)
3. น้ำยาดันฝุ่น Mop Dressing
1) LINE REMOVER. ผลิตขจัดคราบปูน
-สำหรับใช้ในงานอุตสาหกรรม
-ผสมได้กับน้ำเท่านั้น
-เก็บไว้ให้พ้นมือเด็ก
ประโยชน์
ประโยชน์ เป็นผลิตภัณฑ์ทำความสะอาดชนิดกรดอ่อน เพื่อขจัดคราบปูนและคราบสกปรกต่างๆ เช่น
คราบตะกรันน้ำ เหมาะสำหรับทำความสะอาดพื้นและฝาผนังทั่วไป ยกเว้นที่ไม่ทนต่อกรด
วิธีใช้
ฉีด LINE REMOVER ให้ทั่วหรือใช้แปรงจุ่มถูให้ทั่วบริเวณ ทิ้งไว้ 5 นาที แล้วล้างออกด้วยน้ำสะอาด
คำเตือน
1. ห้ามรับประทาน
2. ระวังให้เข้าตา ถูกผิวหนังหรือสูดดม
3. ขณะใช้ควรสวมถุงมือยาง รองเท้ายาง และภายหลังการใช้หรือการหยิบจับควรล้างถุงมือยางและล้างรองเท้าด้วย
น้ำและสบู่ทุกครั้ง
วิธีเก็บรักษา
เก็บให้มิดชิด ห่างจากเด็ก อาหารและสัตว์เลี้ยง
วิธีแก้พิษเบื้องต้น
1. หากถูกผิวหนังให้ลางออกด้วยน้ำจำนวนมาก หากโดนเสื้อให้รีบถอดออกแล้วชำระล้างร่างกายด้วยน้ำสะอาดและ
สบู่ทุกครั้ง
2. หากเข้าตาให้ล้างด้วยน้ำสะอาด จนอาการเคืองตาทุเลา หากไม่ทุเลาให้ไปพบแพทย์
3. หากกลืนกิน ห้ามทำให้อาเจียน ให้ดื่มน้ำสะอาดหรือนมปริมาณมากๆ แล้วรีบนำผู้ป่วยส่งแพทย์ทันที พร้อมภาชนะ
บรรจุและฉลากผลิตภัณฑ์
2) ผลิตภัณฑ์ทำความสะอาด ดีซีกรุ๊ป
CLEANER-DC GROUP
คุณสมบัติ
ใช้ขจัดความสกปรกบนพื้นบ้าน ห้องครัว เครื่องใช้
วิธีใช้
เทผลิตภัณฑ์ทำความสะอาด ดีซ๊กรุ๊ป เพียงเล็กน้อยลงพื้นหรือบริเวณที่จะต้องทำความสะอาด ใช้ฟองน้ำ
แปรงหรือสก๊อตไปร์ทหรือผ้าเช็ดถูบริเวณที่ต้องทำความสะอาดแล้วล้างออกด้วยน้ำสะอาด
คำเตือน
1. ห้ามรับประทาน
2. ระวังให้เข้าตา ถูกผิวหนังหรือสูดดม
3. ขณะใช้ควรสวมถุงมือยาง รองเท้ายาง และภายหลังการใช้หรือการหยิบจับควรล้างถุงมือยางและล้างรองเท้าด้วย
น้ำและสบู่ทุกครั้ง
วิธีเก็บรักษา
เก็บให้มิดชิด ห่างจากเด็ก อาหารและสัตว์เลี้ยง
วิธีแก้พิษเบื้องต้น
1. หากถูกผิวหนังให้ลางออกด้วยน้ำจำนวนมาก หากโดนเสื้อให้รีบถอดออกแล้วชำระล้างร่างกายด้วยน้ำสะอาดและ
สบู่ทุกครั้ง
2. หากเข้าตาให้ล้างด้วยน้ำสะอาด จนอาการเคืองตาทุเลา หากไม่ทุเลาให้ไปพบแพทย์
3. หากกลืนกิน ห้ามทำให้อาเจียน ให้ดื่มน้ำสะอาดหรือนมปริมาณมากๆ แล้วรีบนำผู้ป่วยส่งแพทย์ทันที พร้อมภาชนะ
บรรจุและฉลากผลิตภัณฑ์
3) MOP DRESSING-A
คุณสมบัติ
บำรุงรักษาพื้น (Floor Maintainer)
-สำหรับใช้ในงานอุตสาหกรรม
-ผสมได้กับน้ำเท่านั้น
-เก็บไว้ให้พ้นมือเด็ก
ประโยชน์
เป็นผลิตภัณฑ์ ช่วยให้ฝุ่นไม่เกาะต่อผิวพื้น ทำความสะอาดได้ง่ายขึ้น และรักษาพื้นผิวให้มีความเงางาม
อยู่เสมอ ช่วยยืดอายุการใช้งานและปลอดภัยต่อพื้นผิวเคลือบเงา ไม่ทิ้งคราบน้ำมันไว้ให้ลื่น เหมาะสำหรับพื้นผิว เช่น
พื้นไม้กระเบื้องยาง คอนกรีต และพื้นหิน รวมถึงเฟอร์นิเจอร์ต่าง ๆ
วิธีการใช้
สำหรับเก็บฝุ่นด้วยไม้ม๊อบ เทใส่กระบอกฉีดและสเปรย์ผลิตภัณฑ์บนผ้าม๊อบที่สะอาดและแห้งให้ระยะ
ฉีดห่างประมาณ 6 นิ้ว จนชื้น อย่าให้เปียกชุ่ม ทิ้งให้แห้งสนิทก่อนนำไปใช้งาน หลังจากการใช้งานแล้วควรทำความ
สะอาดพ้าม๊อบด้วยแปรงและเขย่าฝุ่นออกให้สะอาดก่อนนำไปแขวนเก็บ
คำเตือน
1. ห้ามรับประทาน
2. ระวังให้เข้าตา ถูกผิวหนังหรือสูดดม
3. ขณะใช้ควรสวมถุงมือยาง รองเท้ายาง และภายหลังการใช้หรือการหยิบจับควรล้างถุงมือยางและล้างรองเท้าด้วย
น้ำและสบู่ทุกครั้ง
วิธีเก็บรักษา
เก็บให้มิดชิด ห่างจากเด็ก อาหารและสัตว์เลี้ยง
วิธีแก้พิษเบื้องต้น
1. หากถูกผิวหนังให้ลางออกด้วยน้ำจำนวนมาก หากโดนเสื้อให้รีบถอดออกแล้วชำระล้างร่างกายด้วยน้ำสะอาดและ
สบู่ทุกครั้ง
2. หากเข้าตาให้ล้างด้วยน้ำสะอาด จนอาการเคืองตาทุเลา หากไม่ทุเลาให้ไปพบแพทย์
3. หากกลืนกิน ห้ามทำให้อาเจียน ให้ดื่มน้ำสะอาดหรือนมปริมาณมากๆ แล้วรีบนำผู้ป่วยส่งแพทย์ทันที พร้อมภาชนะ
บรรจุและฉลากผลิตภัณฑ์
6 แผ่นขัดพื้น
1. สีดำใช้ล้างพื้น ขัดเงา
2. สีแดง ขัดเงากระเบื้องยาง
3. สีขาว ใช้ขัดเงากระเบื้องยาง พื้นคอนกรีต
4.สีเขียว ใช้สำหรับเคลือบ Conversil

Step 3 การดึงลวดและอัดน้ำปูน

Step 3 ขั้นตอนการ Stressing and Grouting

1 หลักการและเหตุผล
เพื่อลดการแตกร้าว Shrinkage Crack ของพื้นคอนกรีต อันเนื่องจากการเทคอนกรีตแบบ Strip
ยาว 50-60 เมตร
2 การ STRESSING
2.1 หลังจากการเทคอนกรีตพื้นแต่ละ Strip 2.5 - 3.0 วัน ( 60 - 72 ชม. ) ให้ทำการดึงลวดอัดแรงในทิศทางตามยาวของ
จำนวนครึ่งหนึ่งของลวดทั้งหมด ( เส้นเว้นเส้น ) ด้วยแรง 10 ตันต่อเส้น ( กรณีสมอยึดแบบ 3 เส้น ให้ดึงลวดแต่ละกลุ่ม
เพียงเส้นเดียวด้วยแรง 15 ตัน ) ก่อนดึงลวดต้องพ่นสี Mark ปลายลวดเพื่อเตรียมดำเนินการวัด Elongation ตามปกติ
แต่ยังไม่ต้องวัด Elongation ในขณะนี้
2.2 กรณีที่สมอยึดตัวสุดท้ายอยู่ห่างจากขอบ Concreting Joint น้อยกว่า 0.40 เมตร ยังไม่ต้องดึงลวดที่สมอยึดตัวนั้น แต่
ต้องดึงพร้อมลวดใน Strip ถัดไป
2.3 กรณีที่ดึงลวดตามข้อ 2.1 แล้วเกิดการแตกร้าว หรือรอยร้าวที่คอนกรีต บริเวณหัวสมอยึดให้ลดแรงดึงจาก 10 ตัน
เหลือ 8 ตัน
2.4 เมื่อเทคอนกรีตครบทุก Strip แล้ว 2.5 - 3.0 วัน ( 60 - 72 ชม.) แต่กำลังอัดของคอนกรีตยังต่ำกว่า 240 ksc. ให้ทำการ
ดึงลวดอัดแรงในทิศทางตามขวางของ Strip จำนวนครึ่งหนึ่งของลวดอัดแรงทั้งหมด (เส้นเว้นเส้น )ด้วยแรง 10 ตัน
ต่อเส้น ( กรณีสมอยึดแบบ 3 เส้น ให้ดึงลวดแต่ละกลุ่ม เพียงเส้นเดียวด้วยแรง 15 ตัน )
2.5 เมื่อคอนกรีตทั้งผืนมีกำลังอัดได้ 240 ksc. ให้ทำการดึงลวดตามขั้นตอนปกติโดยเริ่มดึงจากลวดเส้นที่ยังไม่ได้ดึงก่อน
และดึงลวดที่เคยดึงด้วยแรง 10 ตัน เพิ่มเป็น 14.07 ตัน ( กรณีสมอยึด 3 เส้นให้ดึงลวดซ้ำด้วยแรง 15 ตัน ) ทั้งนี้ให้
สังเกตว่า Elongation ของลวดเส้นหลัง ควรเท่ากันหรือใกล้เคียงกับลวดเส้นก่อน หาก Elongation แตกต่างกันมาก
หรือมีค่าต่ำกว่า 95% ของค่าที่ออกแบบไว้ให้เพิ่มแรงดึงเป็น 15 ตัน
2.6 หลังจากดึงลวดเสร็จเรียบร้อย จะทำการวัดระยะยืดจริง โดยวัดระยะจากกิ๊ฟ ถึงตำแหน่งพ่นสีที่ทำไว้
เพื่อนำค่าระยะยืดจริงของลวดเปรียบเทียบกับค่า Elongation ที่ออกแบบไว้
2.7 กรณีที่วัดค่า Elongation จากการดึงลวด ได้ค่าไม่ตรงตามข้อกำหนด จะต้องทำการดึงซ่อม หรือหาทางแก้ไข
เป็นกรณีไป
2.8 การควบคุมแรงดึงในเส้นลวด
2.8.1 ควบคุมแรงดึงจาก Pressure - Gage ที่เครื่อง Hydraulic Pump
2.8.2 เปรียบเทียบค่าระยะยืด จริงของลวดกับค่า Elongation ที่ได้ออกแบบไว้โดยค่าที่จะแตกต่างกันไม่เกิน 5%
(ตามค่ากำหนด)
2.9 กรณีที่ค่าระยะยืดจริงของลวดกับ Elongation ที่ออกแบบไว้แตกต่างกันเกิน 5% ให้ทำการตรวจสอบและแก้ไข
เป็นกรณีไป

2.9.1 กรณี - 5% (ระยะยืดของลวดน้อยกว่ารายการคำนวณ Elongation)
- ให้เพิ่มแรงดึงแต่ต้องไม่เกิน 80% Fpu.( 15 ตัน) แล้ววัดระยะยืดของลวดที่เพิ่มขึ้น
- กรณีที่เพิ่มแรงดึงถึง 80% Fpu. แล้ว ระยะยืดของลวดเกิน 5% ให้ทำการคำนวณตรวจสอบโครงสร้าง
เฉพาะส่วนนั้น ๆ โดยใช้ค่าแรงดึงลวดที่เกิดขึ้นจริง
2.9.2 กรณี + 5% (ระยะยืดจริงมากกว่ารายการคำนวณ Elongation)
- ตรวจสอบแรงดึง โดย Re-Stressing ด้วยแรง 75% Fpu. (14 ตัน) สังเกตระยะยืดเพิ่มแรงช้า ๆ
สังเกตระยะยืดจนลวดขยับตัวอ่าน Pressure Gage จะได้ค่าแรงในลวดเส้น นั้น ๆ ตรวจสอบว่าเกิน
80% Fpu. หรือไม่ ถ้าไม่เกินถือว่าผ่าน กรณี 50% Fpu. ให้รายงานผู้ออกแบบเพื่อหาทางแก้ไขต่อไป
2.10
เครื่องมือและอุปกรณ์การดึงลวดอัดแรง
- Hydraulic Pump
- Hydraulic Jack
- CCL Mastermatc, Proving Ring
หมายเหตุ การดึงลวดจะกระทำเมื่อกำลังอัดประลัยคอนกรีตรูปทรงกระบอกไม่น้อยกว่า 240 กก. / ตร.ซม.( 75 % Strength design)
และวัดค่า Elongation
3
การอัดน้ำปูน (Grouting Cement)
3.1 เครื่องมือและอุปกรณ์การอัดน้ำปูน
- เครื่องมืออัดน้ำปูน Mono Pump
- เครื่องผสมปูน (Mixer Tank)
3.2 วัสดุ Grouting Cement
วัสดุ Grouting Cement เป็นส่วนผสมของปอร์ดแลนด์ซีเมนต์ชนิดที่ 1 ผสมกับน้ำ และ Admixture
โดยมีอัตราส่วนของน้ำ ต่อ ซีเมนต์ (W/C RATIO) ไม่เกิน 0.45 โดยน้ำหนักดังอัตราส่วนต่อไปนี้
- ปอร์ตแลนด์ซีเมนต์ชนิดที่ 1 =50 kg.
- ADMIXTURE (Aluminum) ส่วนผสมตามสูตรของ Admixture แต่ละชนิด
- น้ำ = 20 - 22 ลิตร
ก่อนจะนำส่วนผสมไปอัดน้ำปูน จะต้องทำการทดสอบการไหล (Test Flow Rate) ของส่วนผสมก่อน
โดยให้ได้อัตราการไหลประมาณ 11 วินาที โดยใช้ปริมาตร 1.7 ลิตร และจะต้องทำการเก็บลูกปูน
ไว้ทดสอบกำลังอัด (151 ksc อายุ 7 วัน),(280 ksc อายุ 28 วัน)
หมายเหตุ ปริมาตร 1.7 ลิตร ใช้เวลาประมาณ 7 - 8 วินาที
3.3 ขั้นตอนการอัดน้ำปูน
- ก่อนการอัดน้ำปูนจะต้องทำการอุดปูนทรายหุ้มสมอยึด เพื่อป้องกันการรั่วของน้ำปูน Grout บริเวณสมอยึด
หมายเหตุ ทำการตัดปลายลวดก่อนทำการอุดปูนทรายหุ้มสมอยึด
- ทำความสะอาดท่อร้อยลวดอัดแรง โดยการอัดน้ำหรือเป่าลมเข้าไปในท่อเพื่อไล่สิ่งสกปรกที่อยู่ภายในท่อออก
และยังเป็นการตรวจสอบว่าท่อตันหรือไม่ ถ้าตันให้ทำการเจาะรูใหม่ เพื่อให้สามารถอัดน้ำปูนได้เต็ม
- ทำการอัดน้ำปูนเข้าไปในท่อร้อยลวดอัดแรง ผ่านท่อ Air vent ด้านหนึ่งให้น้ำปูนไหลผ่านท่อ Air vent ที่ปลาย
สมอยึดอีกด้านหนึ่ง แล้วจึงทำการปิด Air vent ที่ปลายสมอยึดด้านท้าย คงค้างแรงดันอย่างน้อย 50 PSI หรือ
3.5 ksc. เป็นเวลา 5 วินาที ก่อนทำการปิดท่อ Air vent (โดยการพับท่อ Air vent ที่อัดน้ำปูนไว้ เพื่อรักษาความดัน
ภายในท่อไว้)
- ภายหลังจากอัดน้ำปูนทิ้งไว้อย่างน้อย 24 ชั่วโมง จึงค่อยตัดท่อ Air vent โดยสกัดเข้าไปในเนื้อคอนกรีต
ประมาณ 2 - 3 ซม. แล้วจึงทำการ Grout ปูนแต่งผิวคอนกรีต
ข้อระวัง
Bearing plate บางจุดที่ covering น้อยหรือ เหล็กเสริมไม่ถูกต้องตาม spect เวลาดึงลวดอาจทำให้คอนกรีตระเบิดได้
Step 4 ขั้นตอนการเคลือบเงาด้วย Converseal

Step 2 การขัดมันด้วยผง Floorhardener

Step 2 ขั้นตอนการขัดมันด้วยผง FLOOR HARDENER

หลังจากเทคอนกรีนแล้วเสร็๗ จัดช่างปูนทำความสะอาดตามแนวรอยต่อระหว่างคอนกรีตเก่าและใหม่
ก่อนที่คอนกรีตใหม่จะเริ่มเซ็ตตัว

1. เมื่อปูนเริ่มเซ็ทตัว (ทดสอบโดยการเหยียบด้วยเท้า) ให้ทำการเปิดหน้าปูนด้วย ถาดหยาบ
2. ลากกล่องอลูมิเนียม ปรับระดับแบบหยาบ ก่อนลงผง Floorhardener
3 การโรย Floor Hardener ให้แบ่งเป็น 2 ส่วน ส่วนแรก ประมาณ 60 – 70 % ( เช่น 5 กก./ถุง ก็ใช้ 3.5 กก. )
ขัดด้วยถาดหยาบ ลากกล่องอลูมิเนียมควมคุมระดับ แล้วโรยผงส่วนที่เหลือ
4. เสร็จแล้วขัดหน้าด้วยถาดขัดหยาบ
5. เช็คระรับแบบละเอียดครั้งสุดท้าย คอนกรีตเริ่มเซ็ตตัว
6. ก่อนคอนกรีตเซ็ตตัว ต้องคอยเก็บเศษปูน และทำความสะอาดรอยต่อคอนกรีต
7 อาศัยประสบการณ์ของ นายช่าง โฟรแมนและช่างปูน หลังจากใช้ถาดขัดหยาบขัดผิวจนรู้สึกได้ว่า
ผิวคอนกรีตไม่มีการยุบหรือยุบตัวน้อยมาก ให้เริ่มใช้เครื่องขัดสองใบพัด (คอปเตอร์)
8 หลังจากนั้นให้ลงเครื่องขัดแมงปอขนาด 5 แรง

10. ให้สังเกตว่าผิวพื้นว่าแห้ง พอที่จะเก็บเกรียง (ด้วยมือ) หรือยัง ปัจจุบันไม่นิยมเพราะผิวมันจะเป็นรอยเกรียง
แต่จะจบด้วยเครื่องขัดมัน 4 แรง ที่นำเข้าจากต่างประเทศ

11. หลังจากขัดมันเสร็จ โดยประมาณ 3 ชม. ให้บ่มน้ำยา Cureseal type F ของ Samson และหลังจากนั้นล้างออกด้วย
น้ำยา Degreaser type A หรือจะลดค่าใช้จ่ายด้วยการบ่มน้ำแทน ขึ้นอยู่กับความต้องการของเจ้าของงาน
4. การควบคุมผิว
- การควบคุม Slump ของ Concrete ต้องให้ได้ตามที่ Design และมีความสม่ำเสมอ
- การควบคุมเวลาในการเทคอนกรีตควรให้ต่อเนื่องกัน และการเทคอนกรีตในแต่ละ Bay ควรเป็นหน้าและเป็นแนวเดียวกัน
หรือการหยุดรอคอนกรีตควรหยุดให้เป็นแนวตั้งฉากกับ Joint ไม่ควรหยุดในลักษณะเว้าๆ แหว่งๆ
- การโปรยผง Hardener ควรโปรยด้วยความสม่ำเสมอ
- การเก็บเกรียงด้วยมือควรใช้น้ำหนักกดเกรียงให้สม่ำเสมอ และช่วงระยะห่างของการเก็บเกรียงด้วยมือควรมีช่วงระยะ
ที่สม่ำเสมอ การเก็บรอยเกรียงควรทำไปพร้อมกับการเก็บเกรียงด้วยมือโดยใช้ไฟส่องดูว่าเป็นคลื่นหรือไม่และควรเก็บ
แต่งก่อนผิวหน้าจะ set ตัว
จากประสบการณ์ การเก็บเกรียงขั้นตอนสุดท้ายของการขัดมันด้วยเกรียงมือ จะทำให้เห็นรอยเกรียงโค้งเป็นใบพัด
แต่ถ้าขั้นตอนสุดท้ายขัดมันด้วย เครื่องขัดแมงปอชนิดนำเข้าจากต่างประเทศ จะทำให้ผิวเรียบเป็นระเบียบมากกว่า
ข้อควรระวัง
- เพื่อความสวยงามของพื้นคอนกรีตควร Set ตำแหน่งรอยต่อ joint ให้หลบในที่ลับตาหรือบริเวณที่มีสิ่งของมาบังไว้
- การเก็บน้ำปูนหรือขี้ปูนที่ล้นเข้าไปใน Concrete Bay เก่าและเก็บรอยต่อให้ดี ถ้าเก็บไม่ดีจะเกิดเป็นรอยตะเข็บเกิดขึ้น
- ในบริเวณจุดตัว Joint ให้เป็นสี่แยกตลอด และไม่ควรตัด Joint ให้เป็นมุมฉากมุม, มุมเว้า
- ในส่วนพื้นที่โครงสร้างต่างชนิดกันควรตัด Joint แยกจากกันเป็น Slab on ground กับ Slab on beam
- ตรงส่วนมุมเว้า มุมแหลม ควรเสริมเหล็กกันแตกเสมอ รวมถึงบริเวณ Block out วงกบ โดยใช้ความยาวเท่ากับ 3 d
การขัดมันด้วยผง Floor hardener การขัดมันด้วยผง Floor hardener การขัดมันด้วยผง Floor hardener
Step3 ขั้นตอนการ Stressing and Grouting

Step 1 ตั้งแต่เริ่มต้นถึงการเทคอนกรีต

Step 1 ขั้นตอนการทำงาน เริ่มตั้งแต่ การปรับดินเทลีน จนถึงการเทคอนกรีตเสร็จ

1. เท Lean Concrete หนาประมาณ 5 ซม. ตลอดพื้นที่ ที่จะเทคอนกรีต Recheck ระดับหลังเทคอนกรีต lean เสมอเพื่อ
ควบคุมความหนาของพื้นและควบคุม covering ของเหล็กเสริม ซึ่งผิว Finished จะต้องเป็นผิวขัดมันเรียบ
2. ปูพลาสติกรองพื้นหนา 0.2 mm. ให้ทั่วบริเวณที่จะเท รอยต่อของพลาสติก Sheet ควร ต่อด้วยความร้อน
และสนิทตลอดแนว ถ้า พลาสติก Sheet ชำรุดให้ซ่อม ซึ่ง Plastic Sheet จะเป็นตัวช่วยลด Friction ของคอนกรีตในการทำพื้นระบบ Post tension กับ Lean Concrete
จาก Step 1 ตั้งแต่เริ่มต้นถึงการเทคอนกรีต

3. การวางเหล็กเสริมควรวางให้ได้ตำแหน่ง เหล็กบนต้องอยู่บนจริง ๆ เหล็กล่างต้องอยู่ล่าง และในส่วน
Covering ต้องได้ตามที่กำหนดโดยใช้ลูกปูนและ barchair ช่วยในการจัดตำแหน่งของเหล็กเสริม
จาก Step 1 ตั้งแต่เริ่มต้นถึงการเทคอนกรีต


4. การตัด Joint ของแต่ละ Bay ให้ใช้ตะแกรงกงไก่เป็นแบบ ด้านที่จะตัด Joint ควรยึดตะแกรงให้แน่นด้วย
เหล็ก 9 mm. ตลอดแนวที่จะตัด Joint ระวังเวลา จี้คอนกรีต ถ้ายึดตะแกรงไม่ดีจะทำให้คอนกรีตทะลักล้นออกมา การติดตะแกรง
ควรวางให้ได้ระนาบฉากเสมอ
จาก Step 1 ตั้งแต่เริ่มต้นถึงการเทคอนกรีต


5. การใส่เหล็กฉาก กันเหลี่ยมบิ่น หรือ เพื่อให้เหลี่ยมของพื้นในแนวที่ตัด Joint มีคุณภาพควรใช้เหล็กฉากใหม่
ไม่ควรใช้เหล็กเก่าเพราะอาจมีขี้ปูนติดกับเหล็กฉากอยู่ และควรทาเหล็กฉากด้วยน้ำยา หรือจาระบี เพื่อไม่ให้เหล็กฉากยึดติดกับ
Concrete ตอนรื้อเหล็กฉากควรใช้เครื่องตัดร่องนำระหว่างแนวเหล็กฉาก กับคอนกรีต เพื่อป้องกันเหลี่ยมแตก การ Set ระดับ
ไม่ควรเชื่อมเหล็กฉากติดกับเหล็กเสริม เพราะระดับอาจเคลื่อนได้ ก่อนเทควรให้ Survey Check ระดับให้อีกครั้ง และควรตั้งกล้อง
จุดเดียวกันเสมอ
จาก Step 1 ตั้งแต่เริ่มต้นถึงการเทคอนกรีต


6. การเสริมเหล็กกันแตกตามบริเวณ Block Out และ Opening รวมทั้งตามมุมเสา มุมหักต่างๆของคอนกรีต ต้องมี
อย่างน้อย 3 เส้น โดยใช้ความยาวเท่ากับ 3 d และระยะห่างประมาณ 2.5 - 3 ซม. โดย Aggregated สามารถแทรกตัวลงได้โดยไม่มีการแยกตัว
จาก Step 1 ตั้งแต่เริ่มต้นถึงการเทคอนกรีต

7. การเท Concrete ควรจะเทเริ่มจาก Bay ตรงมุมออกมาก่อน หรือ ทาง วิศวกร เห็นสมควร และก่อนเท
คอนกรีต ควร Check Slump ก่อนเททุกครั้ง Slump ต้องได้ตามที่ Mix Design ไว้ ( Slump ปกติจะอยู่ที่ 10 + 1 ซม. )
8. การปาดหน้าปูนให้ใช้กล่องอลูมิเนียม หรือโครงถักอลูมิเนียมช่วยในการปาดหน้า และง่ายต่อการ Check ระดับของผิวคอนกรีต
จาก Step 1 ตั้งแต่เริ่มต้นถึงการเทคอนกรีต


9. การเท Concrete ใน Bay ต่อไปควรสะกัดคอนกรีตที่ล้นออกนอกตะแกรงกงไก่ก่อนเทคอนกรีตใหม่เสมอ
จาก Step 1 ตั้งแต่เริ่มต้นถึงการเทคอนกรีต


การตรวจสอบก่อนการเทคอนกรีต และระหว่างการเทคอนกรีต
- ตรวจสอบระดับของ lean Concrete และความเรียบร้อยของพลาสติก Sheet
- ตรวจสอบแนววางท่อ และระดับของลวดอัดแรงให้ได้ตามแบบ
- ตรวจสอบงานระบบที่อยู่ใต้พื้นให้ตรงตามแบบ
- ตรวจสอบเหล็กเสริมตามช่องเปิด และ joint รวมทั้งบริเวณสมอยึด (Anchorage)
- ตรวจสอบเหล็กฉาก ว่าได้ระดับเท และได้แนว และมีความแข็งแรง
- ตรวจสอบว่ามีการจี้ปูนสม่ำเสมอ และ slump ในการเทต้องได้ตามกำหนด
- ตรวจสอบการปาดปูน ปรับระดับด้วยโครงถักอลูมิเนียม และเช็คด้วยกล้องระดับ
- ถ้าเหล็กเสริมติดแนว tendon ให้ขยับเหล็กเสริมออกจากแนว tendon ห้ามหักงอ tendon เพื่อหลบเหล็กเสริมซึ่งจะทำให้เกิด
friction loss สูง
- แนวการเทคอนกรีตต้องเป็นแนวเดียวกันตลอดห้ามเทตัดขวางกันเป็นสามแยก
ข้อควรระวัง
1. ไม่ควรให้คนงานเดินบนเหล็กเสริมเพราะอาจทำให้เหล็กคด งอ เสียรูปทรงได้
2. ก่อนเทคอนกรีต ทุกครั้งควรให้ Survey มา Recheck ระดับก่อนเสมอ และใช้ค่าระดับที่จุดเดียวกัน
3. ก่อนเทคอนกรีตควรลดระดับเผื่องาน Finishing ตามแบบไว้ก่อนเสมอ
4. ก่อนเทคอนกรีต ควรลงน้ำยากันปลวกก่อน 1 วัน
5. ต้องทำความสะอาดแบบก่อนเทคอนกรีตทุกครั้ง
6 เพื่อความสวยงามของพื้นคอนกรีตควร Set ตำแหน่งรอยต่อ joint ให้หลบในที่ลับตาหรือบริเวณที่มีสิ่งของมาบังไว้
7 การเก็บน้ำปูนหรือขี้ปูนที่ล้นเข้าไปใน Concrete Bay เก่าและเก็บรอยต่อให้ดี ถ้าเก็บไม่ดีจะเกิดเป็นรอยตะเข็บเกิดขึ้น
8 ในบริเวณจุดตัว Joint ให้เป็นสี่แยกตลอด และไม่ควรตัด Joint ให้เป็นมุมฉากมุม, มุมเว้า
9 ในส่วนพื้นที่โครงสร้างต่างชนิดกันควรตัด Joint แยกจากกันเป็น Slab on ground กับ Slab on beam
10 ตรงส่วนมุมเว้า มุมแหลม ควรเสริมเหล็กกันแตกเสมอ รวมถึงบริเวณ Block out วงกบ โดยใช้ความยาวเท่ากับ 3 d
Step 2 ขั้นตอนการขัดมันด้วยผง FLOOR HARDENER

ก่อผนังด้วย Q-CON Block

Method statement วิธีก่อผนัง Q-CON BLOCK
1
ผสมปูนทรายทั่วไปสำหรับปรับระดับ Block ชั้นแรก และผสมปูนก่อ Q-CON เพื่อประสานระหว่าง
Block
2
ตักปูนทรายทั่วไปป้ายลงบนพื้นตามแนวก่อผนังหนาประมาณ 3 - 4 ซม. เริ่มวาง Q-CON Block
ก้อนแรกลงไปบนปูนทราย ใช้ค้อนยางเคาะปรับแต่งให้ได้แนวระดับ โดยอาศัยแนวเชือก หรือสาย-
เอ็นที่ขึงไว้สำหรับทำระดับแล้ว
3
ใช้เกรียงก่อ Q-CON ตักปูนก่อ Q-CON ป้ายลงด้านข้างของก้อนแรก โดยลาก
จากด้านล่างขึ้นมาจนเต็มก้อน ความหนาของปูนก่อ 2 - 3 มม. และวางก้อนที่ 2 ให้ชิดกับก้อนแรก
ปรับระดับด้วยค้อนยาง และระดับน้ำแล้วก่อต่อไปด้วยวิธีเดียวกันจนเสร็จแนวก่อชั้นแรก
4
เริ่มก่อน BLOCK ชั้นที่ 2 โดยใช้เลื่อยตัด BLOCK ครึ่งก้อนแล้วป้ายปูนก่อ Q-CON ลงด้านบนของ
BLOCK ชั้นแรก แล้วจึงยก BLOCK ชั้นที่ 2 วางทับลงไป จากนั้นใช้ค้อนยางเคาะปรับระดับเช่นเดียวกัน
ทั้งนี้ให้แนวรอยต่อก้อนเยื้องสลับกันอย่างน้อย 10 ซม. แล้วก่อชั้นต่อไปด้วยวิธีเดียวกันจนแล้วเสร็จ
5
เมื่อก่อบล๊อคชนกับโครงสร้าง เช่น เสา คสล. ให้ยึดผนัง โดยใช้แผ่นเหล็ก ( Metal Strap ) ตอกยึดด้วย
ตะปูคอนกรีตทุกๆ 2 ชั้น ของแนวก่อ BLOCK ( ทั้งนี้ให้ป้ายปูนก่อระหว่างแนวรอยต่อวัสดุด้วย )
6
ถ้าหากต้องการตัด BLOCK ให้ใช้เลื่อยมือ Q-CON หรือ เลื่อยวงเดือน และควรใช้เหล็กฉากเพื่อ
การตัดที่ได้ฉาก เพื่อให้ได้แนวรอยต่อที่แนบสนิทแข็งแรง
7
แนวบนสุดของผนังให้เหลือช่องว่างใต้คาน หรือพื้นประมาณ 2-3 ซม. และอุดด้วยปูนทรายทั่วไปให้เต็ม
กรณีโครงสร้างคานหรือพื้นของอาคารมีการแอ่นตัวมาก เช่นพื้น Post-tensioned ให้อุดด้วยแผ่นโฟม

แล้วจึงอุดปูนทรายทั้งสองด้าน

งานติดตั้ง วงกบประตูหน้าต่าง
การปู หรือ บุ ผนังกระเบื้อง
งานฝ้า T-bar
งานฝ้าฉาบเรียบ
การปูพื้นด้วย Marblex Tile
งานมุงหลังคาอาคารขาดใหญ่

งานก่ออิฐ ฉาบปูน


Method Statement Block waall and Plaster

1. การเตรียมการ

1.1
ให้เริ่มทำ Curb คอนกรีต กว้าง 6 ซ.ม. สูง 10 ซ.ม. เป็น Support ของคอนกรีตบล็อค หนา 7 ซ.ม.
1.2
เจาะเสียบเหล็กยึดรอยต่อผนังยึดติดกับเสาทุก 60 ซ.ม. และเสียบเหล็ก 9 มม. ยาว 40 ซ.ม.
ให้ยื่นออกจากเสา 30 ซ.ม. โดยใช้ Epoxy
1.3
ตีเส้นแนวก่ออิฐคอนกรีตบล็อค ลงบนเสาเพื่อเป็นแนวก่ออิฐคอนกรีตบล็อค
2. การทำงาน
2.1
ปรับระดับ Curb คอนกรีตให้ได้ระดับ โดยใช้ปูนก่อจัดแนวระดับ


2.2
เริ่มวางอิฐคอนกรีตบล็อค ก้อนแรกลงไปบนปูนทราย ใช้เกรียงก่อเคาะปรับแต่งให้ได้แนวและ
ระดับโดยอาศัยแนวเสาเอ็นที่ขึงไว้
2.3
ใช้เกรียงก่ออิฐตัดปูนก่อ ป้ายลงด้านข้างของก้อนแรก โดยลากจากด้านล่างขึ้นจนเต็มก้อน
ความหนาปูนก่อประมาณ 0.5 - 1 ซ.ม. และวางก้อนที่ 2 ให้ชิดกับก้อนแรก ปรับระดับด้วย
เกรียงก่อและระดับน้ำแล้วก่อต่อไปด้วยวิธีเดียวกัน จนเสร็จแนวก่อชั้นแรก


2.4
เริ่มก่อชั้นที่ 2 โดยใช้เกรียงขีดที่อิฐที่ต้องการ แล้วใช้เกรียงก่อเคาะอิฐคอนกรีตบล็อคป้ายปูนก่อ
ลงด้านบนของอิฐคอนกรีตบล็อคชั้นแรก แล้วยกอิฐคอนกรีตบล็อคชั้นที่ 2วางทับลงไป ใช้เกรียง
ก่อเคาะปรับระดับ ให้แนวรอยต่อเยื้องสลับกัน แล้วก่อชั้นต่อไปด้วยวิธีเดียวกันจนเสร็จ การก่อ
ควรได้ระดับและแนวดิ่งด้วย


2.5
การก่อถ้ามีประตูหรือหน้าต่างในกำแพง ควรเว้นช่องไว้และทำเสาเอ็น - ทับหลัง
2.6
ก่อนฉาบทุกครั้งต้องติดตาข่ายลูกกรงไก่ทุกครั้ง ทาบติดกับเสาเอ็น และ ทับหลัง เพื่อป้องกัน

การแตกร้าว

2.7
สำหรับผนังริมอาคาร แนวก่ออิฐ - ฉาบปูน ควรเว้นเข้าในอาคารจากหน้าเสา / คาน ประมาณ 1 นิ้ว

หรือ การก่อ - ฉาบโชว์แนวเสา / คานนั้นเอง

2.8
กรณีที่ต้องฉาบมากกว่า 2 ซ.ม. อาจจะเนื่องจากเสาหรือผนังล้มดิ่ง จะต้องฉาบทีละชั้น ความหนา
1 - 1.5 ซ.ม. ต่อชั้นโดยใช้ปูนเค็มจัด เพื่อให้ปูนฉาบแห้งและก่อตัวได้เร็วแล้วฉาบชั้นต่อไปได้
ข้อควรระวัง
- ตำแหน่งประตูหน้าต่าง จะต้องมีเสาเอ็น - ทับหลัง
- หลังจากตีเส้นแนวผนังแล้ว ต้องตรวจสอบว่าแนวผนังห้องได้ฉากหรือไม่โดยการดึงทะแยง
- วัสดุที่ใช้ในการเจาะเสียบเหล็ก ได้แก่ Sikadur, กรัมกรีต, 3 M ฯลฯ
- รอยต่ออิฐ ควรมีความหนาแน่นใหล้เคียงกันคือ 1 - 1.5 ซม.
- การก่ออิฐปิดใต้ท้องคานจะต้องทิ้งช่วงไว้สัก 1 - 2วัน แล้วจึงก่อปิด
- กรณีที่ต้องฉาบมากกว่า 2 ซม. อาจเนื่องมาจากเสา หรือผนังล้มนิ่ง จะต้องฉาบทีละชั้น ความหนา
1 - 1.5 ซม. ต่อชั้นโดยปูนเค็มจัด เพื่อให้ปูนฉาบแห้ง และก่อตัวได้เร็ว และแาบขั้นต่อไปได้
- ถ้าต้องการฉาบหนามากๆ ตั้งแต่ 5 ซม. จะต้องกรุตระแกรงกรงไก่ไว้เป็นชั้นๆ ด้วย
- Spray น้ำที่ผนังปูนฉาบติดต่อกันอีก 2 - 3 วัน (โดยเฉพาะผนังภายนอก )
สิ่งที่ต้องทำ
1. จัดทำ Mock-Up เพื่อไว้เป็นงานอ้างอิง หรือเป็นตัวอย่าง ขนาดอย่างน้อย 6 ตร.ม. ทั้งงานก่ออิฐและฉาบปูน
2. ทดสอบช่างก่ออิฐ - ฉาบปูน แล้วออก Test Certificate Card รวมทั้งตรวจสอบและติดตามผล
( Test Certificate / Test Record )
** Test Certificate จะมีระยะเวลากำหนด 1 ปี และสามารถนำไปใช้ได้ทุกโครงการ
** Test Certificate เมื่อหมดอายุ สามารถขอให้ QA / QC Inspector ออกบัตรใหม่
โดยอาจมีการทดสอบใหม่หรือไม่ก็ได้
ตัวอย่าง Test Certificate Card

ก่อผนังด้วย Q-Con Block
งานติดตั้ง วงกบประตูหน้าต่าง
การปู หรือ บุ ผนังกระเบื้อง
งานฝ้า T-bar
งานฝ้าฉาบเรียบ
การปูพื้นด้วย Marblex Tile
งานมุงหลังคาอาคารขาดใหญ่

การทำ ฝ้าทีบาร์ T-bar

Method statement for T-Bar Installation
ขั้นตอนการติดตั้ง
1
ยึดฉากผนัง ที-บาร์ กับผนังโดยรอบให้ได้ระยะที่ต้องการ
2
ยึดฉากเหล็ก 2 รูเข้ากับโครงสร้างอาคารให้ได้แนว โดยวางระยะห่างกัน 1.20 x 1.20 ม.
ด้วยพุกเหล็ก 6 มม.หรือ Check จุด Start ของโครงฝ้าว่าจัดให้เศษไปอยู่ตรงไหน เพื่อจะได้จัด
ระยะโครงคร่าว Main ถูก
3
ยึดปลายด้านหนึ่งของลวดเข้ากับฉากเหล็ก 2 รู
4
สอดปลายอีกด้านหนึ่งของลวดเข้ากับสปริงปรับระดับและชุดหิ้วทีจี ที-บาร์ ด้วยสปริงปรับระดับ
5
ยึดชุดหิ้ว ทีจี ที-บาร์ กับเมนรันเนอร์ 3.60 ม.
6
สอดครอสรันเนอร์ 1.20 ม. ให้ได้ฉากกับเมนรันเนอร์ เว้นช่วงห่างกัน 0.60 ม.
โดยตลอด จะได้แนวโครงคร่าวขนาด0.60 x 1.20 ม.แต่ถ้าต้องการขนาดโครงคร่าว 0.60 x 0.60 ม.
ให้เพิ่มครอสรันเนอร์ 0.60 ม. ระหว่างกลางของครอสรันเนอร์ 1.20 ม.

7
ปรับระดับโครงคร่าวทั้งระบบอย่างละเอียดที่สปริงปรับระดับ
8
วางแผ่นยิปซัมของไทยยิปซัมที่ทาสีเรียบร้อยแล้วขนาด 59.5 x 59.5 ซม. ( หนา 9 มม. ) หรือ
59.5 x 119.5 ซม. ( หนา 12 มม. ) บนโครงคร่าว ทีจี ที-บาร์ตามต้องการ
9
ถ้าโครงคร่าว T-Bar มีช่วง Span ยาวให้ดึงเอ็นหัวท้าย เพื่อจัด Alignment ของโครงคร่าว

งานฝ้าฉาบเรียบ
การปูพื้นด้วย Marblex Tile
งานมุงหลังคาอาคารขาดใหญ่

การทำฝ้าฉาบเรียบ

Method statement ฝ้าฉาบเรียบ
1
ยึดฉากผนังฉาบเรียบกับผนังโดยรอบ ให้ได้ระดับที่ต้องการ
2
ยึดฉากเหล็ก 2 รู เข้ากับโครงสร้างอาคาร ให้ได้แนว โดยวางระยะห่างกัน 1.20 x 1.20 ม.
ด้วยพุกเหล็ก 6 มม.
3
ยึดปลายด้านหนึ่งของลวดเข้ากับฉากเหล็ก 2 รู
4
สอดปลายอีกด้านหนึ่งของลวดเข้ากับสปริงปรับระดับและชุดหิ้ว ทีจี-เฟอร์ริ่ง ปรับระดับชุดหิ้วทีจี-เฟอร์ริ่ง
ด้วยสปริงปรับระดับ
5
ใช้ทีจี-เฟอร์ริ่งเป็นโครงคร่าวบน ติดเข้ากับชุดหิ้วทีจี-เฟอร์ริ่ง ทุกระยะ 1.20 ม.
6
ใช้ทีจี-เฟอร์ริ่ง เป็นโครงคร่าวล่างติดเข้ากับโครงคร่าวบนด้วยล็อคกิ้งคี ทีจี-เฟอร์ริ่ง โดยวางแนวให้
ได้ฉากกับโครงคร่าวบน
** วางโครงคร่าวล่าง ห่าง 0.40 ม. สำหรับติดแผ่นแผ่นยิบซัมของไทยยิบซัมหนา 9 มม.
** วางโครงคร่าวล่าง ห่าง 0.60 ม. สำหรับติดแผ่นแผ่นยิบซัมของไทยยิบซัมหนา 12 มม.
7
ปรับระดับโครงคร่าวทั้งระบบอย่างละเอียดที่สปริงปรับระดับ
8
ติดแผ่นยิบซัมของไทยยิบซัมชนิดขอบลาดเข้ากับโครงคร่าวล่างด้วยสกรูเกลียวปล่อยทุกระยะ 30 ซม.
และฉาบรอบรอยต่อก่อนทาสีทับตามต้องการ

งานขัดผิวมัน พื้นด้วยผง Floor hardener
การปูพื้นด้วย Marblex Tile
งานมุงหลังคาอาคารขาดใหญ่

การบุกระเบื้องผนัง


Method statement Ceramic Laying
1
ทำการฉาบผนังในส่วนที่จะปูกระเบื้อง และขูดหน้าหยาบไว้ก่อน
2
ทำการวาง off set line เพื่อหา line แนว start การปูกระเบื้อง
3
ศึกษารายละเอียดของห้องแต่ละห้องว่าใช้กระเบื้อง Tone, เฉด, สีอะไร, ปูสลับลายหรือใช้ Tone
สีเดียวตลอด, ความสูงที่จะปู, ตำแหน่งสุขภัณฑ์ภายในห้อง
4
ทำการปูกระเบื้องโดยเริ่มแผ่น Start ตาม Shop Drawing ของแต่ละห้อง เพื่อจัดตำแหน่งของแผ่นให้ลงตัว
และเหมาะสมกับสุขภัณฑ์ที่จะติดตั้งในแต่ละห้องโดยเว้นร่องสำหรับยาแนวประมาณ 2 มม.ใช้ไม้สามเหลี่ยม
ช่วยในการจัดระนาบของกระเบื้องที่ปู

5
ในส่วนที่เป็นมุม และจุดสิ้นสุดต้องใส่คิ้ว PVC. และต้องเลือกใช้สีตามที่กำหนดใน Shop Drawing

6
ทำการยาแนวกระเบื้องตาม Tone สีของกระเบื้อง
ข้อควรระวัง
1
แผ่น Start ต้องเริ่มตาม Shop Drawing เสมอ
2
รายละเอียดเกี่ยวกับตำแหน่งของสุขภัณฑ์ และตำแหน่งต้อง Hole ไว้ก่อน
3
เฉดสี และ Tone สีต้องถูกต้องตาม Shop Drawing และที่เสนอ Approve
ควรใช้กระเบื้องล็อตเดียวกันในแต่ละห้อง
4
การป้ายปูนต้องให้เต็มทั่วทั้งแผ่นไม่ให้เกิดโพรง ( ตรวจสอบโดยใช้เหรียญเคาะดูตามแผ่น )
Other
-
ตำแหน่งประตู หน้าต่าง จะต้องมีเสาเอ็น - ทับหลัง
-
หลังจากตีเส้นแนวผนังแล้ว ต้องตรวจสอบว่าแนวผนังห้องได้ฉากหรือไม่โดยการดึงทะแยง
-
วัสดุที่ใช้ในการเจาะเสียบเหล็ก ได้แก่ Sikadur กรัมกรีต ฯลฯ
-
รอยต่ออิฐ ควรมีความหนาแน่นใกล้เคียงกันคือ 1 - 1.5 ซม.
-
การก่ออิฐปิดใต้ท้องคานจะต้องทิ้งช่วงไว้สัก 1 - 2วัน แล้วจึงก่อปิด
-
กรณีที่ต้องฉาบมากกว่า 2 ซม. อาจจะเนื่องมาจากเสา หรือผนังล้มดิ่ง จะต้องฉาบทีละชั้น
ความหนา 1-1.5 ซม. ต่อชั้น โดยปูนเค็มจัด เพื่อให้ปูนฉาบแห้ง และก่อตัวได้เร็ว แล้วฉาบ
ชั้นต่อไปได้
-
ถ้าต้องการฉาบหนามากๆ ตั้งแต่ 5 ซม. จะต้องกรุตระแกรงกรงไก่ไว้เป็นชั้นๆด้วย
-
สเปย์น้ำที่ผนังปูนฉาบติดต่อกันอีก 2-3 วัน ( โดยเฉพาะผนังภายนอก )

Hanging wall with Gypsumboard
งานฝ้า T-bar
งานฝ้าฉาบเรียบ
การปูพื้นด้วย Marblex Tile
งานมุงหลังคาอาคารขาดใหญ่

การติดตั้งวงกบประตู หน้าต่าง


Method statement การติดวงกบประตูและหน้าต่าง

วงกบประตูหน้าต่าง ที่ใช้กับอาคารส่วนมากจะเป็นวงกบไม้ เหล็กและอลูมิเนียม
1
งานอลูมิเนียมประตูหน้าต่าง ส่วนมากจะจ้างผู้รับเหมาเป็นผู้ติดตั้ง ทางบริษัทฯ จะต้องจัดเตรียมช่อง
เปิดไว้ให้งานที่ต้องทำ คือ
1.1 เทเสาเอ็นและทับหลัง ตามขนาดช่องเปิดที่ต้องการ
1.2 จับเซี้ยมและฉาบปูนให้ได้ตามขนาดตามแบบ ช่องเปิดจะต้องได้ขนาด ทั้งแนวดิ่ง แนวราบ และเส้น-
ทแยงมุมควรจะทำงานฉาบปูนให้เรียบร้อย เพื่อป้องกันปูนเลอะขอบกระจก และอลูมิเนียม
1.3 เมื่อติดตั้งอลูมิเนียมเสร็จแล้ว ควรใช้เทปกาวปิดอลูมิเนียมไว้ เพื่อป้องกันการเปรอะเปื้อนเนื่องจากการ
ทาสี โดยเฉพาะประตูที่มีธรณีเป็นอลูมิเนียม จะเกิดการถลอก ก่อนการส่งงาน เทปกาวที่ใช้ต้องเป็น
เทปกาวที่ใช้กับงานอลูมิเนียมโดยเฉพาะ เมื่อลอกออกจะไม่มีกาวติดอยู่ที่ผิวอลูมิเนียม
1.4 ควรติดตั้งให้ผิวอลูมิเนียมล้นออกจากผนัง ประมาณ 2 - 3 มม. เพื่อป้องกันการล้มดิ่งของงานผนัง
2
งานประตูไม้และประตูเหล็ก จะใช้ผู้รับเหมาติดตั้งเหมือนงานอลูมิเนียม งานที่ต้องทำคือ
2.1 เตรียมช่องเปิด โดยทำเสาเอ็นทับหลัง โดยฝังเหล็กเส้นขนาด 9 มม .ไว้ เพื่องานเชื่อมติดตั้งวงกบ-
กบประตู
2.2 เมื่อติดตั้งวงกบประตูเสร็จแล้ว จึงทำการฉาบปูนภายหลัง โดยเซาะร่องขนาด 6 มม.ริมวงกบ
เพื่อซ่อนรอย Crack ที่ผิวเหล็กกับปูน
2.3 การติดตั้งประตูเหล็กอีกวิธีซึ่งที่นิยมทำกันคือให้เว้นเสาเอ็นและทับหลังไว้ข้างละ 5 ซม. โดยรอบ
เมื่อติดตั้งวงกบแล้วจึงแทรกปูน-ทรายให้เรียบร้อยก่อนฉาบ การติดตั้งธรณีประตูให้ติดตั้งภายหลัง
โดยการกรีดพื้น
3
งานวงกบไม้ โดยทั่วไป วงกบไม้จะใช้ขนาด 2" x 4" กรณีที่เป็นห้องน้ำจะใช้ขนาด 2" x 5" งานที่ต้องทำคือ
3.1 เตรียมช่องเปิด โดยทำเสาเอ็นทับหลังเหมือนประตูเหล็ก
3.2 ติดตั้งประตูกับช่องเปิด โดยใช้สกรูและพุกพลาสติก รูหัวสกรูจะโป๊วอุดแล้วทาสี
3.3 ทำการฉาบปูน และเซาะร่องเหมือนวงกบประตูเหล็ก
4
ปัญหาที่พบบ่อยๆ
4.1 ไม้ที่ใช้ทำวงกบ บิดงอเพราะไม้ไม่ได้อบจนแห้ง ควรใช้ไม้ที่แห้งสนิทแล้ว
4.2 การกองวงกบไม้ที่หน้างาน ทำให้วงกบบิดงอ ควรหลีกเลี่ยง
4.3 ก่อนติดตั้ง ควรทาน้ำยากันปลวก และน้ำยากันยางไม้ก่อน เพราะจะพบปัญหาเมื่อวงกบเปียกน้ำ
จากงานปูน ยางไม้จะไหลออกมาทำให้มีปัญหากับงานทาสี
4.4 ควรติดตั้งวงกบประตูให้เรียบร้อย แล้วค่อยฉาบปูน ปัญหาที่พบบ่อยคือ จะฉาบปูนผนังแล้วเว้น
บริเวณขอบประตูไว้เมื่อติดตั้งวงกบแล้วจึงมาฉาบปูน บริเวณขอบวงกบเป็นการเก็บงาน เมื่อทาสี
เสร็จจะเห็นรอยต่อปูนตรงส่วนนี้ซึ่งดูหน้าเกลียด
4.5 กรณีที่วงกบประตูอยู่ที่ผนังเบา ต้องเพิ่มเหล็กกล่อง เป็นโครงสร้างเสาเอ็นและทับหลัง เพื่อยึด
วงกบประตูมิฉะนั้นผนังยิบซัมจะเกิดรอยร้าว เนื่องจากการสั่นสะเทือนเวลาเปิด-ปิดประตู

การปู หรือ บุ ผนังกระเบื้อง
งานฝ้า T-bar
งานฝ้าฉาบเรียบ
การปูพื้นด้วย Marblex Tile
งานมุงหลังคาอาคารขาดใหญ่

Hanging wall with Gypsum board


Method statement Hanging Wall

1.วิธีการทำงาน
1.1 ทำการวาง Alignment ของแนวผนัง Hanging wall โดย Survey โดยวาง Grid lineไว้ที่พื้น
1.2 Off set line เป็นริมนอกของแนวผนังซึ่งเมื่อทำการติดตั้ง Frame ให้ทำการทิ้งดิ่งลงหาเส้น Off set line
ที่วางไว้บนพื้นโดยอาจจะลดความหนาของ Frame และแผ่นยิปซัมบอร์ด เพราะเมื่อทำการติดตั้งแผ่นยิปซัมแล้วผิว
Finished จะได้ตาม Alignment พอดี
1.3 ทำการยก Frame hanging ขึ้นติดตั้งโดยใช้ Crane หรือรอกช่วยในการติดตั้ง
1.4 ทำการ Check ระยะ ระดับ ทั้งแนวราบและแนวดิ่งให้ได้ตามแบบแล้วยึด Frame ไว้กับ Truss โดยอาจจะทำเป็น
Support ยื่นออกมาในกรณีที่ตำแหน่งของ Hanging wall ไม่ตรงกับแนวของ Truss อาจจะทำ Support ฝากไว้กับ
แปโดยใช้แปคู่ที่อยู่เหนือ Hangingwall ไม่ควรใช้แปตัวเดียวในการรับ Load จาก Hanging wall เพราะจะทำให้แปบิด
และตกท้องช้างมากเกินไป
1.5 ยิง Main frame aluminum ยึดกับโครงของ Hanging support โดยใช้ Screw 1" ซึ่งถ้า Frame ของ Hanging ได้ดิ่งจะ
ทำให้ง่ายต่อการติดตั้ง Frameโครงเคร่าผนังเบา ซึ่งแนวระนาบอาจจะใช้เอ็นดึงจัดแนวระนาบซึ่งจะวางโครงเคร่าตัว
Main ไปจนครบ Span แล้วถึงไล่ใส่โครงเคร่าตัวซอย Sub frameซึ่งระยะห่างของ Frame ตัว Main จะเท่ากับขนาด
ของแผ่น Gypsum และเพิ่มโครงเคร่าตรงกลางอีกตัวซึ่งระยะโครงเคร่าจะอยู่ประมาณ 0.60 ม.หรือ grid 0.60 * 1.20 ม.
1.6 ทำการติดแผ่น Gypsum board บนโครงเคร่าโดยเริ่มจากมุมล่างไปตลอดแนวแล้วเลื้อยขึ้นไปข้างบนเพื่อเก็บเศษ
ของแผ่นไว้บนสุด เว้นช่องว่างระหว่างแผ่นประมาณ 2 - 3 มม. แล้วยึดด้วย Screw โดยอัดหัว Screw เข้าไปในเนื้อ
Gypsum ประมาณ 2 - 3 มม.เพื่อเก็บหัว Screw แล้วโป๊วแต่งเรียบรอยต่อแผ่นและหัว Screw ด้วยปูนขาว Gypsum แล้ว
ฉาบแต่งผิวหน้าด้วยปูนฉาบ Gypsum board ใส่ Groove ตามมุมจบแผ่น กลาง Span และบริเวณรอยต่อระหว่างแผ่น
Gypsum กับวัสดุอื่นเพื่อป้องกันรอย Crack ของปูนฉาบ

1.7 ทาสีรองพื้นทิ้งไว้แล้วค่อยลงสีจริงอีก 2 รอบ
ข้อควรระวัง
- รอยต่อระหว่างผนังคอนกรีตกับผนัง Gypsum ควรใส่ groove ไว้เพื่อป้องกันรอย Crack ของวัสดุต่างชนิดกัน
- รอยต่อระหว่างแผ่นไม่ควรชิดกันเกินไปควรเว้นช่องไว้ประมาณ 2-3 มม.
- รอยต่อและแผ่นควรฉาบเรียบขัดด้วยกระดาษทรายละเอียด
- ควรฝังหัว Screw ให้จมเข้าไปในแผ่น Gypsum ประมาณ 2-3 มม.

งานฝ้า T-bar
งานฝ้าฉาบเรียบ
การปูพื้นด้วย Marblex Tile
งานมุงหลังคาอาคารขาดใหญ่

การมุงหลังคา อาคารขนาดใหญ่ด้วย Metal Sheet V.0

Method Statement Metal Sheet with Superpolynum
1. ขั้นตอนการผลิต Metal Sheet ณ หน่วยงาน
1.1 การเตรียมพื้นที่ติดตั้งเครื่องรีดแผ่น และการนำ Coil ไปยังจุด Stock Coil
1
การเตรียมพื้นที่สำหรับตั้งเครื่องรีดแผ่น ต้องทำการปรับพื้นที่ในบริเวณสำหรับตั้งเครื่องรีดให้เรียบ
และมีการบดอัดพื้นให้แน่น
2
พื้นที่บริเวณวางเครื่องรีดและ Coil มีขนาดความกว้างไม่ต่ำกว่า 5.00 ม. ยาว 20.00 ม. หรือตามขนาดความยาว
ของแผ่นหลังคา
3
การนำ Coil ลงจากรถบรรทุก ใช้รถเครน 20 ตัน ( Coil 1 ม้วนหนักประมาณ 5 ตัน ) ประกอบเข้ากับชุดโซ่
( ตามมาตรฐาน Lysaght ) เพื่อทำการคล้องม้วน Coil โดยให้แนวโซ่อยู่ในแนว Center เดียวกันกับ Coil
4
ทำการยก Coil ลงจากรถบรรทุก มายังบริเวณ Stock Coil ซึ่งมีวัสดุรองด้านล่างให้สูงจากพื้นดิน
และมีการกั้นบริเวณพร้อมติดป้ายประกาศห้ามเข้าบริเวณกองวัสดุ
1.2 การนำเครื่องรีดแผ่นเข้าสู่จุดตั้งเครื่อง
1
นำรถหัวลากเครื่องรีดเข้าสู่พื้นที่ต้องการวางเครื่องจักร
2
ใช้รถเครนหนัก 20 ตัน เข้ายกประคองเครื่องจักร แล้วให้รถหัวลากออกจากตัวรถ
3
นำแท่น Sopport ที่เตรียมไว้ 8 ชุด ไปวางไว้ ณ จุด ที่มีขาปรับระดับทั้ง 8 จุด
แล้วทำการปลดขาลงจากล๊อคแล้วทำการปรับระดับขาให้มีระดับใกล้เคียงกันมากที่สุด
4
จากนั้นทำการลดระดับเครนลงจนขาปรับระดับของเครื่องรีดนั่งบนแท่น Support ทั้ง 8 จุด
5
ทำการตรวจสอบขาปรับระดับว่านั่งบนแท่น Support ทั้ง 8 จุดเรียบร้อย
6
นำกล้องระดับ เข้าทำการวัดระดับและปรับระดับ เครื่องจักร โดยใช้ Hydraulic Jack ขนาด 10 ตัน
เป็นตัว Adjust Level ของเครื่องรีดตามจุดที่ต้องการปรับจนเสร็จ
7
นำ Uncoil M/C เข้าติดตั้ง โดยให้อุปกรณ์ยกคือ รถเครนขนาด 20 ตัน และชุดโซ่มาตรฐาน Lysaght
8
นำ Coil ป้อนเข้าที่ Uncoil แล้วทำการรีดแผ่นหลังคา
9
บริเวณที่ทำการรีดแผ่นหลังคาจะทำการกั้นบริเวณ พร้อมติดป้ายห้ามเข้า เพื่อป้องกันอันตราย
1.3 การกองเก็บแผ่นหลังคา ณ จุดกองเก็บด้านล่าง
1
เตรียมสถานที่กองเก็บแผ่นหลังคา โดยการปรับระดับให้เรียบและทำชั้นยกระดับสูงจากพื้นดิน
ระยะห่างไม่เกิน 5.00 ม. ซี่งมีความแข็งแรงเพียงพอที่จะรับน้ำหนักวัสดุ
2
การกองเก็บแผ่นหลังคาจะทำการกองๆ ละ 3 มัดๆละ 25 แผ่น พร้อมทั้งมีผ้าใบหรือแผ่นพลาสติกปิดคลุม
วัสดุอย่างมิดชิด ดังรูป
3
ทำการกั้นบริเวณ พร้อมติดป้ายห้ามเข้าบริเวณกองวัสดุ
4
แผ่นหลังคามีน้ำหนัก 3.8 กก./เมตร
2. ขั้นตอนการติดตั้ง Metal Sheet
2.1 อุปกรณ์คุ้มครองความปลอดภัย และอุปกรณ์ในการทำงานส่วนบุคคล
1
หมวกนิรภัย
2
ร้องเท้าผ้าใบหุ้มส้น
3
Safety Blet
4
สว่านไฟฟ้า สายไฟระบบฉนวน 2 ชั้น , Power Plug
2.2 การขนย้ายและติดตั้ง Wire Mesh & ฉนวนกันความร้อน ( super polynum )
Wire Mesh Laying
1
ก่อนการติดตั้ง Wire Mesh จะใช้แผ่นหลังคามาปูเป็นทางเดิน ตั้งแต่สันจั่วจนถึงรางน้ำ ยึดหัวและท้ายด้วย Screw


2
การขนย้าย Wire Mesh ขึ้นสู่บนโครงสร้างหลังคา จะทำการโดยใช้เครน และกระเช้าในการยกวัสดุขึ้นสู่ด้านบน
หรือใช้เชือกผูกกับรอก ดึงขึ้นไปโดยคน
3
Wire Mesh ใช้ขนาด #18 1"x 1"

4
การติดตั้ง Wire Mesh จะเริ่มทำการติดตั้งจากด้านบนสุดของหลังคา ลงสู่ด้านล่าง
ใช้สกรูยึดติดกับแปเหล็กทุกๆ ระยะ 5 แปๆ ละ3 ตัว ระยะทับซ้อนเท่ากับ 5 ซม.
5
ผู้ทำการติดตั้ง Wire Mesh ต้องทำการเลื่อนแผ่นที่ใช้เป็นทางเดิน ไปตลอดการทำงาน
และผู้ติดตั้งจะต้องใช้เข็มขัดนิรภัยตลอดการทำงาน

2.3 Thermal Insulation รุ่น Super Polynum
1
การขนย้าย Insulation จะกระทำโดยวิธีเดียวกันกับ Wire Mesh
2
Insulation ชนิด PURE HIGH RESISTANCE ALUMINUM FOIL ซึ่งประกอบด้วยชั้น 3 ชั้น
ชั้นบนเป็นแผ่น Pure Aluminum Foil ชั้นแกนกลางเป็น Polyethylene Bubbles Sheet
ชั้นล่างเป็นแผ่น Pure Aluminum Foil ประกอบกันเป็นแผ่นสำเร็จรูป ความหนารวม 4 มม.ตามที่ Ritta จัดให้

3
การติดตั้งจะเริ่มทำงานไปในทางเดียวกันกับ Wire Mesh ยึดแผ่นฉนวนด้วย Screw ดึงม้วนฉนวนให้สุดปลาย
หลังคา ดึงให้ตึงและยึดด้วย Screw ทุกๆ ระยะ 3-5 แปเหมือนด้านบนในขณะทำงานถ้ามีลมพัดแรง จะทำให้
การทำงานยากและช้าลง และอาจทำให้แผ่นฉนวนไม่ตึงเท่าที่ควร

4
รอยทับซ้อนของฉนวน เชื่อมรอยต่อของแผ่นด้วยส่วนที่เป็นแถบกาวกว้าง 2 ซม. และปิดทับด้วย
เทปกาวอะลูมิเนียมบริเวณรอยต่อของแผ่น

5
จากนั้นทำการติดตั้งแผ่นหลังคาทับลงไป ( ดูการติดตั้งในหัวข้อติดตั้งหลังคา )
หมายเหตุ
การติด Wire Mesh จะทำล่วงหน้าก่อนการติดตั้งหลังคาประมาณ 2 วัน ส่วนการติดฉนวนจะทำไป
พร้อมการติดตั้งหลังคา
3. การเคลื่อนย้ายผลิตภัณฑ์
3.1 การเคลื่อนย้ายผลิตภัณฑ์จากจุดกองเก็บด้านล่าง ขึ้นสู่บนโครงสร้างหลังคา
1
การยกแผ่นหลังคาจากพื้นขึ้นบนโครงสร้าง จะทำโดยใช้รถเครน ขนาด 25 ตัน 2 คัน ยกแผ่นขึ้นไป
โดยจะยกแผ่นขึ้นครั้งละประมาณ 12 แผ่น แต่ถ้าเป็นแผ่นสั้นก็ยกได้มากกว่านั้น ซึ่ง BHP. จะจัดเตรียมคาน
สำหรับยกแผ่นไว้ และทาง Ritta จัดเตรียมรถเครนให้
2
แผ่นที่ยกขึ้นจะทำการกองไว้ตรงตำแหน่ง Main Truss โดยจะกองไว้ไม่เกิน 1 กองซึ่งเท่ากับ 25 แผ่นต่อ 1 Truss
3
การยกแผ่นจะทำการยกช่วงเย็นของทุกวัน และจะทำ OT ช่วงกลางคืนขนแผ่นออกไปรอที่ตำแหน่งมุง
และจะทำการมุงหลังคาในตอนกลางวันของวันถัดไป
3.2 การเคลื่อนย้านแผ่นผลิตภัณฑ์บนโครงสร้างหลังคา
1
เมื่อทำการยกแผ่นหลังคาจากกองเก็บด้านล่างขึ้นมาบนโครงสร้างหลังคาแล้ว จะทำการติดตั้งแผ่นหลังคา
โดยทำการเว้นระยะจากริมอาคาร ซึ่งได้ทำการติดตั้งทางเดินชั่วคราวไว้เป็นระยะประมาณ 1-2 แผ่น (0.70-1.40 ม.)
และก่อนเวลาเลิกงานจะต้องทำการเก็บแผ่นหลังคาตามหัวข้อการกองเก็บผลิตภัณฑ์บนหลังคา
2
เมื่อเริ่มงานวันที่สอง และวันต่อๆมาจะทำการติดตั้งแผ่นหลังคาโดยใช้วัสดุที่กองเก็บไว้บนหลังคาแล้ว
3
หากมีการเคลื่อนย้านแผ่นในเวลากลางคืน จะต้องทำการติดตั้งแสงสว่างให้เพียงพอ
4
การกองเก็บ เมื่อถึงตำแหน่งตรงกับ Truss จะกองเก็บตามหัวข้อ การเก็บรักษาผลิตภัณฑ์บนโครงสร้างหลังคา
3.3 การกองเก็บผลิตภัณฑ์บนโครงสร้างหลังคา
1
การกองเก็บผลิตภัณฑ์จะกองเก็บบนโครงสร้างหลังคาในบริเวณตรงกับ Truss จำนวน 1 มัดๆ ละไม่เกิน 25 แผ่น
2
ตำแหน่งการกองเก็บ จะทำการผูกยึดกองแผ่นวัสดุเข้ากับโครงสร้างหลังคาด้วยเชือก ห่างจุดละ 5-6 เมตร
4. การติดตั้งแผ่นหลังคารุ่น KL-700
1
ในวันแรกของการติดตั้งแผ่นหลังคา เมื่อทำการติดตั้ง Wire Mesh & Insulation พร้อมทั้งขา AKL-70 ในแนว
แผ่นหลังคาแผ่นแรกเรียบร้อยแล้ว จะทำการวางแผ่นหลังคาแผ่นแรกลงบนขา AKL-70 โดยให้สันลอนตัวเมีย
ของแผ่นหันออกนอกอาคาร ยื่นระยะชายคาออกจากแนวแปตามระยะที่แบบกำหนด
2
กดล๊อคสันลอนตัวเมียกับร่องกลางของขาด้านแฉกของขา AKL-70 และให้สันลอนทั้ง 2 ตรงกลางของแผ่น
กดล๊อคกับขากลาง และขาด้านเรียบของขา AKL-70 ตามลำดับใช้เท้าเหยียบที่สันลอนเพื่อกดล๊อคให้แผ่น
กับขา AKL-70 แนบสนิทกัน
3
ก่อนที่จะทำการเจาะยึดขา AKL-70 ตัวต่อไป ให้ทำการยกสันลอนตัวผู้ของแผ่นแลกขึ้น แล้วนำขาด้านแฉก
เกี่ยวล๊อคกับด้านล่างของลอนตัวผู้ของแผ่นแรกตลอดความยาวแผ่น จากนั้นจึงทำการยึดขา AKL-70 ด้วยสกรู
4
วางแผ่นหลังคาแผ่นที่ 2 ครอบทับขา AKL-70 ที่ยึดแน่นแล้วจากนั้นจะทำการเดินไปตามแนวยาวของแผ่นที่
กำลังติดตั้งและใช้เท้าเหยียบสันลอนเพื่อล๊อคแผ่นเหมือนกับขั้นตอนที่ 2 เพื่อให้แน่ใจว่าการซ้อนทับระหว่าง
ลอนตัวผู้และลอนตัวเมียของแผ่นต่อไป ล๊อคกันอย่างมั่นคง จะสังเกตุได้จากเสียง " คลิ๊ก " ที่เกิดขึ้นเมื่อใช้
เท้าเหยียบกดสันลอน
5
ทำการติดตั้งแผ่นต่อๆไป โดยทำตามขั้นตอน 1-4
6
การติดตั้งแผ่นหลังคาในวันที่ 2 และวันต่อๆมา จะใช้แผ่นหลังคาที่ทำการย้ายแผ่นจากจุดกองเก็บบนโครงสร้าง
หลังคาไปไว้บนแผ่นหลังคาที่ทำการติดตั้งไปแล้วเป็นแผ่นติดตั้ง โดยทำตามขั้นตอนที่ 1-5
7
ในการติดตั้งแผ่นหลังคาแผ่นสุดท้าย หากมีช่องว่างเหลืออยู่น้อยกว่าช่วงท้องลอนหลังคา จะทำการตัดเอา
เฉพาะด้านแฉกของขา AKL-70 ตามความยาวเหมาะสม เพื่อใช้เกี่ยวล๊อคกับลอนตัวผู้ที่ติดตั้งไปแล้ว
ซึ่งในส่วนช่องว่างจะใช้แผ่นปิดครอบปิดทับช่องว่างอีกครั้ง
8
ในส่วนของหัวแผ่นหลังคา ( ส่วนยอดของหลังคา ) จะทำการ Turn up หัวแผ่นเพื่อป้องกันน้ำย้อยกลับ
เป็นมุมประมาณ 80 องศา
9
ผู้ทำการติดตั้งแผ่นหลังคา ต้องใช้เข็มขัดนิรภัยตลอดเวลา
5. การติดตั้งแผ่นผนังรุ่น TD
1
วิธีการติดตั้งแผ่นผนัง TD จะเหมือนกับวิธีการติดตั้งแผ่นหลังคา เพียงแต่การยิงสกรูจะเปลี่ยนมาเป็นการยิง
ที่ท้องลอน โดยตำแหน่งหัวและท้ายแผ่นจะทำการยิงทุกท้องลอน
ส่วนตำแหน่งกลางแผ่นจะยิงท้องลอนเว้นท้องลอน
6. การติดตั้งแผ่นปิดครอบ FLASHING
1
การติดตั้งแผ่นปิดครอบ ในกรณีที่พื้นที่ในการติดตั้งมีความลาดเอียงตั้งแต่ 0-90 องศา จะทำการติดตั้งจาก
ด้านล่างขึ้นสู่ด้านบน
2
บริเวณรอยทับซ้อน จะทำการทับซ้อนกัน 0.10 ม. แนวทับซ้อนทำการยาแนวซิลิโคน
3
แผ่นปิดครอบขวางลอนหลังคาจะทำการยิงสกรูยึดแผ่นปิดครอบเข้ากับ Clip ที่ยึดกับแผ่นหลังคา ระยะห่าง
ในการยิงจะเว้นห่างลอนเว้นลอน ส่วนแผ่นปิดครอบที่ทำการติดตั้งตามความยาวของลอนหลังคา
ระยะห่างของการยิงสกรูจะห่างเท่ากับ ระยะห่างของแป / 2 ( ระยะห่างแปไม่เกิน 1.50 ม. )

การมุงหลังคา อาคารขนาดใหญ่ด้วย Metal Sheet V.1

Method Statement Installation Metal Sheet Roofing


1. การเตรียมการ

1.1
เตรียมหาพื้นที่สำหรับจอดเครนและเช็คน้ำหนักแผ่น Metal Sheet ต่อแผ่น เพื่อหาสลิงผ้าสำหรับยก

1.2
Stock Roofing Sheet บนโครงหลังคาเหล็ก เริ่มกองจาก Line 7Ba - 7 (G-H) โดยยกกองละ 5 แผ่น

และ วางระยะห่างกองละ 2.5 - 3 m.

1.3
แผ่น Metal Sheet ที่น้ำขึ้นบนหลังคา ควรมีการยึดติดกับ Frame Steel


2. การทำงาน

2.1
ตรวจสอบการยกแผ่น Metal Sheet ต้องมี Frame Steel ยึดติดหุ้มแผ่นหลังคา

2.2
ตรวจสอบการวาง Wire mesh รองพื้นว่าปูตรงแนว และระยะทาบ ถูกต้องตาม Spec หรือไม่

ระยะทางระหว่าง Wire mesh 2 ช่องของ Mire mesh

2.3
ตรวจสอบการวางแผ่น Foil รองพื้น และตามด้วย Insulation foil 50 mm. อีก ควรให้แผ่น foil เรียบ

ระยะทาบแผ่น Foil ~ 10 cm. ส่วน Insulation ให้วางชนกับแนวเดิม

2.4
ตรวจสอบการยึดติด Screw และ Nut ควรให้มียางกันน้ำ และ ยึดให้แน่น

2.5
ตรวจสอบ Flashing ขึ้นหลังคา และ Flashing จุดต่าง ๆ ควรมีการยึดติดแน่นหนา และมียางกันน้ำ

รองรับ Nut

2.6
ตรวจสอบการรับน้ำของหลังคา Metal Sheet ต้องไม่มีการรั่ว

2.7
กำหนดให้เดินข้ามแผ่น Skylight บนหลังคา ( ในกรณีที่มี )


3.ขั้นตอนการติดตั้ง

1. ปูตะแกรง Wire mesh ขนาด 1" * 1" ตลอดพื้นที่ ที่จะมุงหลังคายึดด้วย Screw โดยยึดตะแกรงติดไว้กับแปและดึง

ตะแกรงให้ตึงมากที่สุด







2. ติด Bolt Support Connecter เพื่อเป็นตัวยึดแผ่น Aluminium Foil และขาตั้ง ( Roof Connecter )








3. ปูแผ่น Aluminium foil โดยดึงแผ่นให้ตึงมากที่สุดและยึดแผ่นไว้กับ Bolt Support Connecter ระวังอย่าทำให้แผ่นย่น

ขณะปูแผ่นให้วางแนบกับตะแกรงแล้วใช้ไม้แผ่นเรียบยาวประมาณ 30-50 ซม.รีดเบาๆบนแผ่น Foil ตลอดช่วงที่จะยึดแผ่น แล้วจึง

ยึดไว้กับ Support ( ดังรูป )









4.ปูแผ่น Micro Fiber ทับบนแผ่น foil พยายามวางแผ่นให้เรียบ








5.วาง Roof Connecter ตามตำแหน่งของ Bolt Support Connecter








6.ทำการปูแผ่น Metal Roofing Sheet









ข้อควรระวัง

1.การขึ้นแผ่นและ Stock แผ่นให้ระวังเรื่องการยกและวางแผ่นซึ่งอาจทำให้แผ่นเสียหายได้

2.การเดินบนแผ่นให้เดินเหยียบบนลอนล่างไม่ควรเหยียบลอนบนเพราะจะทำให้แผ่นยุบและเสียหาย

3.ในส่วนรอยต่อแผ่นที่ทำไม่ต่อเนื่องหรือเว้นช่วงไว้ให้หาวัสดุมาคลุมไว้ก่อนเสมอเพื่อป้องกันน้ำฝนที่จะไหลหรือ

ซึมเข้าไปทำความเสียหายต่อ Insulation และแผ่น Foil

4.ไม่ควรวาง Stock แผ่นไว้เฉยๆควรหาวัสดุผูกหรือรัดไว้หลังจากหยุดทำงาน

การมุงหลังคา อาคารขนาดใหญ่ด้วย Metal Sheet

Method Statement For Metal Sheet Roofing v2

1. การเตรียมการ
1.1
เตรียมหาพื้นที่สำหรับกองวัสดุและจัดเตรียมรถเครนสำหรับการยกแผ่น
1.2
จัดกองแผ่น Metal Sheet บนโครงหลังคา เริ่มกองจาก line G-A ,G M โดยแยกกองละ 17 แผ่น
โดยวางระยะหว่างกองละ 12 M. หรือให้ตรงกับ Main Truss
1.3
แผ่น Metal Seet ที่ทำขึ้นบนหลังคา ควรมีการยึดติดกับโครง Truss เพื่อกัน แผ่น Slide
2. ขั้นตอนการติดตั้ง
2.1
Mark line ตำแหน่งที่ติดตั้งแผ่น Metal Sheet บนแป ระยะ 75 ซม.ตามขนาดของแผ่น
2.2
ปูตะแกรง Wire mash เบอร์ 18 mm. 2.5 x 2.5 cm ตลอดพื้นที่ ที่จะมุงหลังคายึดด้วย
Serew โดยยึดตะแกรงติดไว้กับแปและดึงตะแกรงให้ตึงมากที่สุด
2.3
Insulation ใช้ 2 ชั้น โดยชั้นแรกไม่มี Foil และชั้นบนใช้ชนิด Foil ติดมากับตัวฉนวน 1 ต้น อยู่ด้านบน
2.4
การติดตั้งจะเริ่มทำงานไปแขวงเดียวกับ Wire Mesh โดยการยึด Foil ให้หนาพอประมาณ ยึดด้วย
serew 4 ตัว ดึงม้วน Foil ให้สุดปลายหลังคา ดึงให้ตึงและยึดด้วย Screw เหมือนด้านบน
2.5
รอยทับซ้อนของ Foiln จะทำการทับซ้อนระยะเท่ากับ 50 มม.
2.6
ทำการปู Insulation ชนิดไม่มี Foil ไว้ด้านล่างและปูทับด้วย Isnulation ที่มี Foil 1 ด้านให้ Foil อยู่ด้านบน
2.7
ก่อนทำการวางแผ่นหลังคา ให้เริ่มติดตั้งขายึดในแถวแรกทุกๆแปโดยให้ขาด้านที่ยึดแผ่นอยู่นอกเสนอ
กับแนวแป ติดตั้งขายึดตัวต้นแถวและท้ายแถวถัดไปได้ทันที
2.8
การวางแผ่นหลังคาแผ่นแรกบนขายึดแถวแรก โดยให้ลอนตัวเมียของ แผ่นอยู่ด้านนอก ให้ปลายแผ่น
หลังคายื่นล้ำเข้าไปในแนวรางน้ำ ในระยะที่กำหนดกดล๊อกลอนตัวเมีย และลอนกลางแผ่นกับขายึดตาม
ลำดับ โดยใช้เท้ากดบนสั้นลอน หรือใช้ค้อนยางเพื่อล๊อกแผ่นหลังคากันขายึดแนบสนิทกัน
2.9
วางแผ่นหลังคาแผ่นที่ 2 ครอบทับขายึด โดยจัดแนวปลายแผ่นให้เสมอกับแผ่นแรก และใช้เท้ากด
หรือค้อนยางเคาะ โดยให้ลอนตัวเมียทับลอนตัวผู้เพื่อให้แน่ใจว่าแผ่นกับขายึดล๊อคกันแล้ว
3.4
ตรวจสอบการยึดติด Screw และ Nut ควรให้มียางกันน้ำและยึดให้แน่น
3.5
ตรวจสอบ Flashing ขึ้นหลังคา และ Flashing จุดต่างๆควรมีการยึดติดแน่นหนา และมียางกัน
น้ำรองระดับ Nut
3.6
ตรวจสอบการรับน้ำของหลังคา Metal Sheet ต้องไม่มีการรั่ว
4. ข้อควรระวัง
4.1
การขึ้น แผ่นและ Stock แผ่นให้ระวังเรื่องการยกและวางแผ่นซึ่งอาจทำให้แผ่นเสียหายได้
4.2
การเดินบนแผ่นให้เดินเหยียบบนลอนล่างไม่ควรเหยียบลอนบนเพราะจะทำให้แผ่นยุบและเสียหาย
4.3
ในส่วนรอยต่อแผ่นที่ทำไม่ต่อเนื่องหรือเว้นช่องไว้ให้หาวัสดุมาคลุมไว้ก่อนเสมอเพื่อป้องกันฝน
ที่จะไหล หรือซึมเข้าไปทำความเสียหายต่อ Insulation และแผ่น Foil

การขัดผิวมันกับผง Floorhardener

Method statement steel trowel with FLOOR HARDENER

1. เมื่อปูนเริ่มเซ็ทตัว (ทดสอบโดยการเหยียบด้วยเท้า)
2. ให้เปิดหน้าปูน ตามแนวขวางก่อน
3. เสร็จแล้วโรยผงรอบแรก + ปล่อยให้ผงอิ่มตัว ( Hardener ของ Sika ) โดยการโรยผง Hardener ควรโรยให้ความหนา
สม่ำเสมอ
4. เสร็จแล้วขัดหน้าตามแนวขวาง
5. ปรับระดับด้วยกล่องอลูมิเนียม ให้ได้ตามต้องการ
6. เสร็จแล้วโรยรอบสอง (ตามขั้นตอนแรก)
7. โรยรอบสองเสร็จ ดูหน้างานแล้วขัดถาด สลับตามขวาง ตามยาว
8. ขัดถาดไปเรื่อย ๆ จนดูว่าพอแล้ว ค่อยลงใบ
9. ลงใบให้ขัดตามขวาง และยาว

10. ดูว่าลงใบแล้วปูนแห้งพอที่จะเก็บเกรียง (ด้วยมือ) หรือยัง
11. การเก็บเกรียง ก็จะเก็บถอยหลังมาเรื่อย ๆ ประมาณ 3 รอบ
12. หลังจากขัดเสร็จ 24 ชม. ให้บ่มด้วยวิธีตามสเปค
3. การตรวจสอบก่อนการเทคอนกรีต และระหว่างการเทคอนกรีต
- ตรวจสอบระดับของ Lean Concrete และความเรียบร้อยของพลาสติก Sheet
- ตรวจสอบแนววางท่อ และระดับของลวดอัดแรงให้ได้ตามแบบ
- ตรวจสอบงานระบบที่อยู่ใต้พื้นให้ตรงตามแบบ
- ตรวจสอบเหล็กเสริมตามช่องเปิด และ Joint รวมทั้งบริเวณสมอยึด (Anchorage)
- ตรวจสอบเหล็กฉาก ว่าได้ระดับเท และได้แนว และมีความแข็งแรง
- ตรวจสอบว่ามีการจี้ปูนสม่ำเสมอหรือไม่ และ Slump ในการเทต้องได้ตามกำหนด
- ตรวจสอบการปาดหน้าปูน ปรับระดับด้วยกล่องอลูมิเนียมให้ได้ระดับ และเช็คด้วยกล้องระดับ
- ถ้าเหล็กเสริมติดแนว Tendon ให้ขยับเหล็กเสริมออกจากแนว Tendon ห้ามหักงอ Tendon เพื่อหลบเหล็กเสริมซึ่งจะทำให้เกิด
Friction loss สูง
- แนวการเทคอนกรีตต้องเป็นแนวเดียวกันตลอดห้ามเทตัดขวางกันเป็นสามแยก
4. การควบคุมผิว
- การควบคุม Slump ของ Concrete ต้องให้ได้ตามที่ Design และมีความสม่ำเสมอ
- การควบคุมเวลาในการเทคอนกรีตควรให้ต่อเนื่องกัน และการเทคอนกรีตในแต่ละ Bay ควรเป็นหน้าและเป็นแนวเดียวกัน
หรือการหยุดรอคอนกรีตควรหยุดให้เป็นแนวตั้งฉากกับ Joint ไม่ควรหยุดในลักษณะเว้าๆ แหว่งๆ
- การโปรยผง Hardener ควรโปรยด้วยความสม่ำเสมอใน 1 ตร.ม.
- การเก็บเกรียงด้วยมือควรใช้น้ำหนักกดเกรียงให้สม่ำเสมอ และช่วงระยะห่างของการเก็บเกรียงด้วยมือควรมีช่วงระยะ
ที่สม่ำเสมอ การเก็บรอยเกรียงควรทำไปพร้อมกับการเก็บเกรียงด้วยมือโดยใช้ไฟส่องดูว่าเป็นคลื่นหรือไม่และควรเก็บ
แต่งก่อนผิวหน้าจะ Set ตัว
ข้อควรระวัง
1. ไม่ควรให้คนงานเดินบนเหล็กเสริมเพราะอาจทำให้เหล็กคด งอ เสียรูปทรงได้
2. ก่อนเทคอนกรีต ทุกครั้งควรให้ Survey มา Recheck ฉาก Set ระดับก่อนเสมอ และใช้ค่าระดับที่จุดเดียวกัน
3. ก่อนเทคอนกรีตควรลดระดับเผื่องาน Finishing ตามแบบไว้ก่อนเสมอ
4. ก่อนเทคอนกรีต ควรลงน้ำยากันปลวกก่อน 1 วัน
5. ต้องทำความสะอาดแบบก่อนเทคอนกรีตทุกครั้ง

การปูพื้นด้วย Marblex Tile
งานมุงหลังคาอาคารขาดใหญ่

คานคอดิน

Method statement of Ground Beam
จาก คานคอดิน

1. ทำการบดอัดดินให้ได้ตาม Spec ที่ Design ไว้ โดยทั่วไปใช้ที่ 95% Modify Poctor หรือ CBR > 20
2. Check ระดับ และ Alignment เพื่อหาระยะคาน และลดระดับเพื่อเท Lean Concrete
3. เท Lean Concrete หนาประมาณ 5 Cm. โดยเข้าแบบเผื่อ หน้าคานไว้ข้างละประมาณ 10 Cm. เพื่อสะดวกต่อการเข้าแบบ
4. วาง Alignment ของคานโดยตีเส้นขอบคานหรือ off set บน Lean ไว้
5. ทำการลงเหล็กเสริมตาม Detail เหล็กคาน ซึ่งอาจทำที่หน้างานหรือประกอบแล้วยกมาก่อตั้งก็ได้
( โดยเหล็กบนระยะต่อคานไม่ควรอยู่บริเวณหัวเสา หรือตำแหน่งคานควรมากกว่า 0.3 L เพราะบริเวณ
ใกล้หัวเสาจะเกิดแรงเฉือนมาก และเหล็กล่างก็ไม่ควรต่ออยู่ตรงกลาง Span เนื่องจากรับ Moment มากกว่าที่ยืน
6. ทำการเข้าแบบข้างโดยยึดตีนล่าง โดยให้แบบในเสมอเส้นเต้าที่ตีไว้ แล้วยึดให้แน่น ทำทั้ง 2 ด้าน
7. ตีค้ำยันปากแบบไว้ก่อน แต่ยังไม่ต้องยึด ทำการจับฉากหัวไม้แบบให้ได้ฉากจริงทั้ง 2 ข้าง แล้วดึง……
เพื่อจัดแนวของปากแบบ Check ระยะปากแบบให้ได้จึงค่อยรัดปากแบบให้แน่น
8. ทำการวางระดับเทไว้ข้างแบบโดย Surveyer (ในกรณี Lean ไม่ได้ระดับ) หรืออาจดึงระดับจาก Top Lean ขึ้นมาก็ได้ในกรณีที่เท Lean ได้ระดับ
9. ทำการเทคอนกรีตโดยจี้ Vibration ให้สม่ำเสมอตลอดคาน ในการหยุดเทควรหยุดอยู่ที่ ตำแหน่ง........0.4 L-0.5 L ไม่ควรหยุดเทที่ตำแหน่งหัวเสา หรือกลางคานเพราะมีแนวเฉือนและ Moment มาก

การหล่อเสาในที่

การสำรวจพื้นที่เพื่อการถมดิน




การสำรวจพื้นที่

1 ตรวจสอบแนวเขตที่ดินที่จะทำการก่อสร้าง

2 ทำวงรอบโครงการและค่าระดับ คร่าวๆ

3 หาข้อสรุปกับเจ้าของโครงการว่า งานนี้ต้องถมหรือตัดดิน


4 งานรื้อย้ายต้นไม้และวัชพืช ขยะ ดินเลน ออกจากพื้นที่

5 ปรับบดอัดดินเดิม

6 ตรวจสอบและแก้ไขดินอ่อน (Soft Spot)

7 งานถมดินพร้อมบดอัด ปรับระดับให้ได้ตามสเป็ค

8 การทดสอบดินถม

9. กรณีการถมสระน้ำเก่า
9.1. ทำการสูบน้ำออกจนหมด
9.2. ขุดลอกเอาขี้เลนออกให้หมด จนถึงชั้นดินแข็ง
9.3. ทำการถมด้วยทรายหยาบโดยทำการถมเป็นชั้นๆ ชั้นละ 50 cm. แล้วบดอัดด้วยรถบด
9.4. ทำการทดสอบโดยวิธี ตามหลักวิศวกรรม


การสำรวจสภาพดินเพื่อการออกแบบงานที่เกี่ยวข้อง

งานเสาเข็ม

ข้อปฎิบัติเพื่อลดการแตกร้าวของพื้นอัดแรง

การปฏิบัติเพื่อลดการแตกร้าวของพื้นคอนกรีตอัดแรง
1. หลักการและเหตุผล
1.1 การแตกร้าวของพื้นคอนกรีตส่วนมากเกิดจาก
- การหดตัวของคอนกรีต ( Shrinkage )
- การสูญเสียน้ำเร็วเกินไป อันเนื่องมาจากการบ่มไม่ดี
- พื้นคอนกรีตยึดรั้งกับชิ้นส่วนที่มี Stiffness สูง
- การสูญเสียแรงในลวดอัดแรงทำให้แรงอัดในคอนกรีตต่ำ
- การแตกร้าวที่มุมเว้า เนื่องจาก Tensile stress
- การแตกร้าวเนื่องจากการเทคอนกรีตติดกับคอนกรีตที่เทไว้ก่อนแล้ว
2. ข้อควรสังเกต และข้อปฏิบัติเบื้องต้น
2.1 คอนกรีตที่มีส่วนผสมของน้ำ ( ต่อลูกบาศก์เมตร ) มากจะเกิด Shrinkage มาก
- ห้ามเติมน้ำเพื่อเพิ่ม Slump
- เมื่อเกิดฝนตก หรือมีการรดน้ำลงบนกองทราย หรือหินจะต้องคำนวณหาปริมาณน้ำแล้วนำมาหักลบเพื่อลด
ปริมาณน้ำที่ผสมคอนกรีต
2.2 การบ่มคอนกรีตควรกระทำโดยเร็วที่สุดหลังจากการเทคอนกรีตและแต่งผิวแล้ว
- การป้องกันแสงแดด ส่องโดยตรงต่อคอนกรีตที่ยังไม่ได้บ่ม
- การป้องกันมิให้มีลมผ่านผิวคอนกรีตที่ยังไม่ได้บ่มโดยตรง
2.3 พื้นคอนกรีตอัดแรง ซึ่งติดกับโครงสร้างที่มี Stiffness สูง เช่น ปล่องลิฟท์ กำแพงขนาดใหญ่ ฯลฯ และมีการกำหนด
วิธีป้องกันการยึดติดกัน เช่น Block out เสา / แยก Joint / ทำ Pour Strip / ทำผิวสไลด์ ฯลฯ จะต้องตรวจสอบก่อน
เทคอนกรีตว่าเป็นไปตามแบบ Detail จริงๆ
- ตรวจสอบ Block out เสา ต้องแยกขาดจริงๆ
- ตรวจสอบ การปูพลาสติก เพื่อแยกชั้นคอนกรีตต้องระวังแผ่นพลาสติกขาด / ถ้าขาดต้องปะด้วยเทปกาว
หรือปูแผ่นพลาสติกซ้อนอีกชั้น
- ตรวจสอบ Dowel ซึ่งกำหนดให้ Debond หรือมีเทปพัน
- ตรวจสอบการแยกชิ้นส่วนคานหรือเสาหรือกำแพงที่กำหนดให้แยกขาดจากกัน
- ตรวจสอบการเสริมเหล็กพิเศษตามแบบ Detail หรือ Typical Detail ที่มีเพิ่มเติมจากแปลนเหล็ก
Top & Bottom
2.4 การสูญเสียแรงในลวดอัดแรง ส่วนมากเกิดจากความฝืดในท่อ
- ตรวจสอบแนวท่อจะต้องตรงไม่ส่ายเลื้อยหรือขยับไปมาโดยง่าย การเลี้ยวท่อต้องทำอย่างน้อยที่สุด
และทำเท่าที่จำเป็นเท่านั้น ควรแก้ไขใน As-Built Drawing ด้วย ( ความคลาดเคลื่อนที่ยอมให้ใน
แนวราบ + - 40 มม. )
- ตรวจสอบการยึดท่อว่าแน่นหนา ท่อต้องไม่เคลื่อนที่ในขณะเท concrete
-ตรวจสอบ profile ว่าถูกต้องตาม shop drawing และไม่มีการเปลี่ยนแปลงระดับ profile อย่างกระทันหัน
หรือชันเกินไป (ความคลาดเคลื่อนในแนวดิ่งที่ยอมให้เท่ากับ + - 5 มม)
2.5 ที่ขอบพื้นบนมุมเว้า และช่องเปิดทุกแห่งต้องมีเหล็กเสริมพิเศษกันแตก
2.6 การเทคอนกรีตติดกับคอนกรีตที่เทไว้ก่อนและแข็งตัวแล้ว คอนกรีตใหม่มีโอกาศมากที่จะเกิดรอยร้าวตั้งฉากรอยต่อ
คอนกรีต
- การเสริมเหล็ก ( บน - ล่าง ) ขนานกับรอยต่อจะลดการเกิดรอยร้าวได้
- การเว้นระยะเวลาการเทคอนกรีตทั้งสองส่วนให้น้อยที่สุดจะช่วยลดโอกาสการเกิดรอยร้าวได้มาก
( ข้อแนะนำคือควรเทคอนกรีตในวันถัดไปโดยไม่เว้นวัน )

การทำถนนคอนกรีต

Method Statement of RC. Road
1. การเตรียมการ
1.1
ชั้น Sub base ถึงลูกรัง Test Field Density ความหนาแน่นอย่างน้อย 95% Modify Standard
Proetor ขุดลึกตัวอย่างละ 20 cm.
1.2
ชั้นทรายรองพื้น ใช้ทรายหยาบ หรือ ทรายถม
2. ขั้นตอนการทำงาน
2.1
งาน Cleaning เอาต้มไม้, รากไม้, เศษวัสดุ และส่วนที่เป็นโคลนเลนออก แล้วทำการบดอัดดินเดิม
2.2
ตรวจสอบความหนาในสนาม ( Field Density Test ) โดยวิธี Sand cone method กำหนดประมาณ
1500 m2 ต่อจุด ทั้งนี้ขึ้นอยู่กับสภาพหน้างาน
2.3
การตั้งแบบเทคอนกรีต ปกติการเทคอนกรีต ควรเทให้เต็มความยาวของ Expansion Joint
- ตั้งแบบโดยใช้แบบไม้เนื้อแข็งให้ได้แนวและระดับ ความคลาดเคลื่อนไม่เกิน + 2 mm ทำการ
ค้ำยันให้แข็งแรง
- ลงทรายความหนาตามแบบ ปรับระดับและบดอัดด้วยเครื่องตบดิน ( Vibroplate )
- วาง Wire mesh , วางตำแหน่ง Dowel Bar, Tie Bar ตามแบบ
- เทคอนกรีต และปาดหน้าด้วยเหล็กกล่อง 2" x 4"
- Finishing ผิวคอนกรีตด้วยการขัดหยาบ โดยเครื่องขัดใส่ถาด
- การขูดหน้าลายด้วยลวด หรือไม้กวาด
2.4
การถอดแบบ และเทคอนกรีตครั้งต่อไป ควรให้คอนกรีตที่เทไปแล้วมีอายุอย่างน้อย 24 ชม.
เพื่อไม่ให้ขอบคอนกรีตบิ่นเสียหาย
2.5
การตัด Joint โดยใช้ Saw cut machine ความลึกและความหนาตามแบบบนพื้นถนนที่เทไปแล้ว
แนวนอนและแนวขวาง โดยเริ่มตัด เมื่อคอนกรีตมีอายุ 3 วัน โดยเฉพาะแนว Constraction Joint
2.6
หยอดยาง Asphalt เมื่อตัด Joint แล้ว ควรหยอด Joint โดยเร็ว หากทิ้งไว้นานจะเกิดรอยบิ่นที่ริม Joint

ข้อกำหนดการดึงลวดในพื้น Postension

ข้อกำหนดการดึงลวดขั้นต้น (Pre - Stressing)
1
หลักการและเหตุผล
เพื่อลดการแตกร้าว Shrinkage Crack ของพื้นคอนกรีต อันเนื่องจากการเทคอนกรีตแบบ Strip
ยาว 50-60 เมตร
2
ข้อกำหนด การดึงลวดขั้นต้น
2.1
หลังจากการเทคอนกรีตพื้นแต่ละ Strip 2.5-3.0 วัน (60-72 ชม.) ให้ทำการดึงลวด
อัดแรงในทิศทางตามยาวของ จำนวนครึ่งหนึงบนลวดทั้งหมด (เส้นเว้นเส้น) ด้วย
แรง 10 ตัน ต่อเส้น (กรณี สมอยึดแบบ 3 เส้น ให้ดึงลวดแต่ละกล่ม เพียงเส้นเดียว
แรง 15 ตัน) (ก่อนดึงลวดต้องพ่นสี Mark ปลายลวดเพื่อเตรียมดพเนินการวัด
Elongation ตามปกติ แต่ยังไม่ต้องวัด Elongation ในขณะนี้)
2.2
กรณีที่สมอยึดตัวสุดท้ายอยู่ห่างจากขอบ Concreting Joint น้อยกว่า 0.40 เมตร ยัง
ไม่ต้องดึงลวดที่สมอยึดตัวนั้น แต่ให้ดึงพร้อมกับลวดใน Strip ถัดไป
2.3
กรณีที่ดึงลวดตามข้อ 2.1 แล้วเกิดการแตกร้าว หรือรอยร้าวที่คอนกรีต บริเวณหัว
สมอ ยึดให้ลดแรงดึงจาก 10 ตัน เหลือ 8 ตัน
2.4
เมื่อเทคอนกรีตครบทุก Strip แล้ว 2.5-3.0 วัน (60-72 ชม.) แต่กำลังอัดของคอนกรีต
ยังต่ำกว่า 240 ksc. ให้ทำการดึงลวดอัดแรงในทิศทางตามขวาง ของ Strip จำนวน
ครึ่งหนึ่งบนลวดอัดแรงทั้งหมด (เส้นเว้นเส้น) ด้วยแรง 10 ตันต่อเส้น (กรณีสมอยึด
แบบ 3 เส้น ให้ดึงลวดแต่ละกลุ่ม เพียงเส้นเดียวด้วยแรง 15 ตัน)
2.5
เมื่อคอนกรีตทั้งผืนมีกำลังอัดได้ 240 ksc. ให้ทำการดึงลวดตามขั้นตอน ปกติโดยเริ่ม
ดึงจากลวดเส้นที่ยังไม่ได้ดึงก่อน และดึงลวดที่เคยดึงด้วยแรง 10 ตัน เพิ่มเป็น
14.07 ตัน (กรณีสมอยึดแบบ 3 เส้น ให้ดึงลวดซ้ำด้วยแรง 15 ตัน) ทั้งนี้ให้สังเกตว่า
Elongation ของลวดเส้นหลัง ควรจะเท่ากับหรือใกล้เคียงกับลวดเส้นก่อน หาก
Elongation แตกต่างกันมากหรือมีค่าต่ำกว่า 95 % ของค่าที่ออกแบบไว้ให้เพิ่มแรง
ดึงเป็น 15 ตัน

Stressing for Postension slab

STRESSING
1. อุปกรณ์การ STRESSING
1.1 เครื่องมือและอุปกรณ์การดึงลวดอัดแรง
- Hydraulic Pump
- Hydraulic Jack

- CCL Mastermatc, Proving Ring
หมายเหตุ การดึงลวดจะกระทำเมื่อกำลังอัดประลัยคอนกรีตรูปทรงกระบอกไม่น้อยกว่า 240 กก. / ตร.ซม.( 75 % Strength design)
และวัดค่า Elongation
2. การ STRESSING
2.1 หลังจากการเทคอนกรีตพื้นแต่ละ Strip 2.5 - 3.0 วัน ( 60 - 72 ชม. ) ให้ทำการดึงลวดอัดแรงในทิศทางตามยาวของ
จำนวนครึ่งหนึ่งของลวดทั้งหมด ( เส้นเว้นเส้น ) ด้วยแรง 10 ตันต่อเส้น ( กรณีสมอยึดแบบ 3 เส้น ให้ดึงลวดแต่ละกลุ่ม
เพียงเส้นเดียวด้วยแรง 15 ตัน ) ก่อนดึงลวดต้องพ่นสี Mark ปลายลวดเพื่อเตรียมดำเนินการวัด Elongation ตามปกติ
แต่ยังไม่ต้องวัด Elongation ในขณะนี้
2.2 กรณีที่สมอยึดตัวสุดท้ายอยู่ห่างจากขอบ Concreting Joint น้อยกว่า 0.40 เมตร ยังไม่ต้องดึงลวดที่สมอยึดตัวนั้น แต่
ต้องดึงพร้อมลวดใน Strip ถัดไป
2.3 กรณีที่ดึงลวดตามข้อ 2.1 แล้วเกิดการแตกร้าว หรือรอยร้าวที่คอนกรีต บริเวณหัวสมอยึดให้ลดแรงดึงจาก 10 ตัน
เหลือ 8 ตัน
2.4 เมื่อเทคอนกรีตครบทุก Strip แล้ว 2.5 - 3.0 วัน ( 60 - 72 ชม.) แต่กำลังอัดของคอนกรีตยังต่ำกว่า 240 ksc. ให้ทำการ
ดึงลวดอัดแรงในทิศทางตามขวางของ Strip จำนวนครึ่งหนึ่งของลวดอัดแรงทั้งหมด (เส้นเว้นเส้น )ด้วยแรง 10 ตัน
ต่อเส้น ( กรณีสมอยึดแบบ 3 เส้น ให้ดึงลวดแต่ละกลุ่ม เพียงเส้นเดียวด้วยแรง 15 ตัน )
2.5 เมื่อคอนกรีตทั้งผืนมีกำลังอัดได้ 240 ksc. ให้ทำการดึงลวดตามขั้นตอนปกติโดยเริ่มดึงจากลวดเส้นที่ยังไม่ได้ดึงก่อน
และดึงลวดที่เคยดึงด้วยแรง 10 ตัน เพิ่มเป็น 14.07 ตัน ( กรณีสมอยึด 3 เส้นให้ดึงลวดซ้ำด้วยแรง 15 ตัน ) ทั้งนี้ให้
สังเกตว่า Elongation ของลวดเส้นหลัง ควรเท่ากันหรือใกล้เคียงกับลวดเส้นก่อน หาก Elongation แตกต่างกันมาก
หรือมีค่าต่ำกว่า 95% ของค่าที่ออกแบบไว้ให้เพิ่มแรงดึงเป็น 15 ตัน
2.6 หลังจากดึงลวดเสร็จเรียบร้อย จะทำการวัดระยะยืดจริง โดยวัดระยะจากกิ๊ฟ ถึงตำแหน่งพ่นสีที่ทำไว้
เพื่อนำค่าระยะยืดจริงของลวดเปรียบเทียบกับค่า Elongation ที่ออกแบบไว้
2.7 กรณีที่วัดค่า Elongation จากการดึงลวด ได้ค่าไม่ตรงตามข้อกำหนด จะต้องทำการดึงซ่อม หรือหาทางแก้ไข
เป็นกรณีไป
3. การควบคุมแรงดึงในเส้นลวด
3.1 ควบคุมแรงดึงจาก Pressure - Gage ที่เครื่อง Hydraulic Pump
3.2 เปรียบเทียบค่าระยะยืด จริงของลวดกับค่า Elongation ที่ได้ออกแบบไว้โดยค่าที่จะแตกต่างกันไม่เกิน 5%
(ตามค่ากำหนด)
4. กรณีที่ค่าระยะยืดจริงของลวดกับ Elongation ที่ออกแบบไว้แตกต่างกันเกิน 5% ให้ทำการตรวจสอบและแก้ไข
เป็นกรณีไป

4.1 กรณี - 5% (ระยะยืดของลวดน้อยกว่ารายการคำนวณ Elongation)
- ให้เพิ่มแรงดึงแต่ต้องไม่เกิน 80% Fpu.( 15 ตัน) แล้ววัดระยะยืดของลวดที่เพิ่มขึ้น
- กรณีที่เพิ่มแรงดึงถึง 80% Fpu. แล้ว ระยะยืดของลวดเกิน 5% ให้ทำการคำนวณตรวจสอบโครงสร้าง
เฉพาะส่วนนั้น ๆ โดยใช้ค่าแรงดึงลวดที่เกิดขึ้นจริง
4.2 กรณี + 5% (ระยะยืดจริงมากกว่ารายการคำนวณ Elongation)
- ตรวจสอบแรงดึง โดย Re-Stressing ด้วยแรง 75% Fpu. (14 ตัน) สังเกตระยะยืดเพิ่มแรงช้า ๆ
สังเกตระยะยืดจนลวดขยับตัวอ่าน Pressure Gage จะได้ค่าแรงในลวดเส้น นั้น ๆ ตรวจสอบว่าเกิน
80% Fpu. หรือไม่ ถ้าไม่เกินถือว่าผ่าน กรณี 50% Fpu. ให้รายงานผู้ออกแบบเพื่อหาทางแก้ไขต่อไป
5. การอัดน้ำปูน (Grouting Cement)
5.1 เครื่องมือและอุปกรณ์การอัดน้ำปูน
- เครื่องมืออัดน้ำปูน Mono Pump
- เครื่องผสมปูน (Mixer Tank)
5.2 วัสดุ Grouting Cement
วัสดุ Grouting Cement เป็นส่วนผสมของปอร์ดแลนด์ซีเมนต์ชนิดที่ 1 ผสมกับน้ำ และ Admixture
โดยมีอัตราส่วนของน้ำ ต่อ ซีเมนต์ (W/C RATIO) ไม่เกิน 0.45 โดยน้ำหนักดังอัตราส่วนต่อไปนี้
- ปอร์ตแลนด์ซีเมนต์ชนิดที่ 1 =50 kg.
- ADMIXTURE (Aluminum) ส่วนผสมตามสูตรของ Admixture แต่ละชนิด
- น้ำ = 20 - 22 ลิตร
ก่อนจะนำส่วนผสมไปอัดน้ำปูน จะต้องทำการทดสอบการไหล (Test Flow Rate) ของส่วนผสมก่อน
โดยให้ได้อัตราการไหลประมาณ 11 วินาที โดยใช้ปริมาตร 1.7 ลิตร และจะต้องทำการเก็บลูกปูน
ไว้ทดสอบกำลังอัด (151 ksc อายุ 7 วัน),(280 ksc อายุ 28 วัน)
หมายเหตุ ปริมาตร 1.7 ลิตร ใช้เวลาประมาณ 7 - 8 วินาที
5.3 ขั้นตอนการอัดน้ำปูน
- ก่อนการอัดน้ำปูนจะต้องทำการอุดปูนทรายหุ้มสมอยึด เพื่อป้องกันการรั่วของน้ำปูน Grout บริเวณสมอยึด
หมายเหตุ ทำการตัดปลายลวดก่อนทำการอุดปูนทรายหุ้มสมอยึด
- ทำความสะอาดท่อร้อยลวดอัดแรง โดยการอัดน้ำหรือเป่าลมเข้าไปในท่อเพื่อไล่สิ่งสกปรกที่อยู่ภายในท่อออก
และยังเป็นการตรวจสอบว่าท่อตันหรือไม่ ถ้าตันให้ทำการเจาะรูใหม่ เพื่อให้สามารถอัดน้ำปูนได้เต็ม
- ทำการอัดน้ำปูนเข้าไปในท่อร้อยลวดอัดแรง ผ่านท่อ Air vent ด้านหนึ่งให้น้ำปูนไหลผ่านท่อ Air vent ที่ปลาย
สมอยึดอีกด้านหนึ่ง แล้วจึงทำการปิด Air vent ที่ปลายสมอยึดด้านท้าย คงค้างแรงดันอย่างน้อย 50 PSI หรือ
3.5 ksc. เป็นเวลา 5 วินาที ก่อนทำการปิดท่อ Air vent (โดยการพับท่อ Air vent ที่อัดน้ำปูนไว้ เพื่อรักษาความดัน
ภายในท่อไว้)
- ภายหลังจากอัดน้ำปูนทิ้งไว้อย่างน้อย 24 ชั่วโมง จึงค่อยตัดท่อ Air vent โดยสกัดเข้าไปในเนื้อคอนกรีต
ประมาณ 2 - 3 ซม. แล้วจึงทำการ Grout ปูนแต่งผิวคอนกรีต

การ่ติดตั้งเสาคอนกรีตสำเร็จรูป


Method Statement การติดตั้งเสา Pre - Cast

1. ก่อนการติดตั้งจะต้องตรวจสอบความสมบูรณ์ของเสา
2. ในการยกและขนส่ง จะต้องทำอย่างระมัดระวัง
3. ในขณะที่ติดตั้งเสาจะต้องตรวจสอบตำแหน่งของเสา โดยการทำ Center line ไว้ที่ฐานราก
4. ให้ตรวจสอบการได้ดิ่งของเสา โดยต้องตรวจสอบทั้งสองแกน
5. ให้ตรวจสอบตำแหน่งของปลั๊ก ว่าหันหน้าไปใน ทิศทางที่ถูกต้องหรือไม่
6. ในการเชื่อม Plate ที่เสา Pre - Cast กับ Plate ที่ฐานราก จะต้องเชื่อมเฉพาะที่ได้รับการอนุมัติแล้วเท่านั้น
7. ในการเชื่อม Plate ให้เว้นที่มุมทั้งสี่ด้านไว้ประมาณ 1 ชั่วโมง เพื่อทำการ Epoxy Injet
8. ในการทำ Epoxy Injet ด้วย Sikadur 752 ไว้ดังนี้
8.1 ติดตั้งท่อ Injet ไว้ที่มุมทั้งสี่ด้าน แล้วทำการปิดช่องว่างที่เหลือด้วย Epoxy Injet
8.2 เมื่อ Epoxy Grout แห้งตัวดีแล้ว ให้ทำการ Injet Epoxy ด้วยเครื่อง Injet
8.3 ทำการ Injet Epoxy ไป จนกว่า Epoxy จะไหลออกมาจากท่อ ทั้ง 3 ด้าน แสดงว่า Epoxy ได้เข้าไปเต็มที่ใต้ Plate แล้ว
8.4 ให้ระวังเครื่องจักรจะไปรบกวนเสา Pre - Cast ในขณะที่รอ Epoxy Set ตัว
9. ให้ทำการตัดท่อ Injet ออก แล้วทำการเชื่อมให้เต็ม
10. ให้ทำการเจาะเสียบเหล็ก Dia 6 mm. ระยะห่าง 20 cm. แล้วทำการเทปิด Plate ส่วนที่เหลือด้วย Lean Concrete

การหล่อเสาคอนกรีตสำเร็จรูป


Method Statement Pre - Cast column

1. การเตรียมการ
ตรวจสอบขนาดของแบบที่จะหล่อ ให้ถูกต้องตาม Shop Drawing
ตรวจสอบเหล็กเสริม และสิ่งที่ต้องฝังไว้ในเสาให้ถูกต้องตาม Shop drawing
ตรวจสอบขนาดแผ่นเหล็ก และ dowel ที่จะฝังในคอนกรีต ให้ถูกต้องตามแบบ
ตรวจสอบการเก็บลูกปูน
ตรวจสอบ Strength ของคอนกรีต ที่จะใช้ต้องไม่น้อยกว่า 240 KSC ทรงกระบอก

2. การทำงาน
ตรวจสอบการจี้คอนกรีตให้สม่ำเสมอและเพียงพอ
ตรวจสอบตำแหน่งของแผ่นเหล็ก และสิ่งที่ต้องฝังในคอนกรีต ให้ได้ตำแหน่งตาม Shop drawing

3. หลังการทำงาน
ตรวจสอบการแต่งผิวให้ถูกต้อง
ตรวจสอบตำแหน่งของแผ่นเหล็กและสิ่งที่ต้องฝังในคอนกรีตให้ได้ตำแหน่งตาม Shop drawing


การติดตั้งเสาคอนกรีตสำเร็จรูป

การหล่อเสาคอนกรีตเสริมเหล็กในที่



Method Statement for Column Rebar and Form work

ขั้นตอนการผูกเหล็กและเข้าแบบเสา

1. หลังจากเทฐานรกหรือพื้นแล้ว Surveyor จะเป็นผู้มาให้ Line เสา โดยจะให้เป็น Center Line ของเสา ทั้งสองแกน หรือให้เป็น Offset Line ก็ได้

2. การหาตำแหน่งเสาจริงเพื่อตั้งแบบ นายช่าง / Foreman ผู้รับผิดชอบจะเป็นคนหา Line และตีเต๊าเองแล้วจึงตีกรอบ
ไม้ตีนแบบ โดยใช้ไม้ 1 1/2" x 3"
3. ติดตั้งเหล็กเสา มีข้อสังเกต คือ
- ถ้าเหล็กยื่นออกนอกแนวเสาให้แจ้งนายช่างผู้รับผิดชอบทัน
- ถ้ามีปั้นจั่นใช้งาน จะต้องผูกเสาเป็นโครง แล้วใช้ปั้นจั่นยกขึ้นติดตั้งจะประหยัดค่าแรงมากกว่า การผูกเหล็กเส้นในที่
- ถ้าเหล็กเสาสูงมากทำให้เอียงจะต้องใช้สลิงดึงไว้หรือใช้ไม้ค้ำ
- การโผล่เหล็กตอกเสา ( Starter Bar ) เพื่อทาบเหล็กต้องเช็คจากแบบหรือ Spec ว่าต้องต่อเยื้องระยะทาบ 50 % หรือไม่
- เช็คขนาดจำนวนของเหล็กยื่น และระยะห่างเหล็กปลอกให้ตรงตามแบบ
หมายเหตุ ตรวจสอบเหล็กก่อนเข้าแบบเสา
- ผูกลูกปูน Covering ไว้ที่เหล็กยืนเสา

4. ประกอบแบบเสาเป็นโครงตาม Form work Assembly โดยนายช่าง / Foreman จะต้องตรวจสอบแบบ
ตามรายการดังกล่าวก่อนยกขึ้นติดตั้ง ได้แก่
- จำนวนโครงคร่าว
- ความหนาไม้อัดสำหรับทำแบบต้อง = 15 ซม. เท่านั้น
- ต้องทำความสะอาดผิวไม้แบบ และทาด้วยน้ำมันทาแบบทุกครั้ง
5. ยกแบบเสาขึ้นติดตั้งและยึดตีนเสาไว้กับไม้ตีนแบบ
6. ติดตั้งโซ่ หรือสลิงยึดรั้งปากแบบ 4 มุม พร้อมกับ Turn Buckle เพื่อจัดดิ่งเสา
หมายเหตุ - โซ่ / สลิง = 3 หุน
- Turn Buckle = 5 หุน
- เช็คดิ่ง > 1/400
7. ติดตั้งเหล็กรัดเสาระยะห่างตาม Form work Assembly ขัดให้แน่น
8. เช็คดิ่งเสาโดยใช้ลูกดิ่งอย่างน้อย 2 ด้าน โดยเช็คที่ตำแหน่งใกล้ปากแบบและตีนเสา
9. อุดรูที่ตีนเสาและรอยต่อแบบ


ขั้นตอนการเทเสาคอนกรีต

1. ช่วงก่อนเทคอนกรีต
- เทน้ำปูน - ทรายลงไปในเสา ประมาณ 1-2 กระป๋อง ตอนที่รถปูนมาถึงหน้างาน (ห้ามเททิ้งไว้ก่อน)
- หย่อนสายไว้เบรเตอร์ลงไปให้ถึงตีนเสาโดยยังไม่ต้องติดเครื่อง ขนาดหัวไวเบรเตอร์ 1 1/2 x 2"
2. ช่วงระหว่างเทคอนกรีต
- การเทคอนกรีตให้เปิดเทครั้งละ 1/4 ของ Bucket กรณีขนาดของ Bucket = 0.5 คิว แล้วจี้ไวเบรเตอร์ พร้อมกับใช้
ฆ้อนยางเคาะที่ข้างแบบทุกครั้ง
หมายเหตุ ความสูงของคอนกรีตแต่ละชั้น > 1/400 0.75 m.
- กรณี Load คอนกรีตลง Bucket จะต้อง Check Slump ปูนก่อนทุกคัน Slump 7.5 + 2.5 ซ.ม. Slump ไม่ได้ให้สั่ง
รถปูนกลับทันที ห้ามเติมน้ำ
- การสั่งปูนเพื่อมาเทเสาคอนกรีต ไม่ควรสั่งมากกว่า 2 คิว เพราะจะทำให้ปูนข้นโม่ไม่ได้ Slump ตามที่ต้องการ
- เมื่อเทคอนกรีตใกล้เคียงระดับที่ต้องการแล้ว ควรเทต่อด้วยการใช้ถังปูนรับปูนจาก Bucket ก่อนแทนการเท
Bucket ลงเสาโดยตรง เพื่อให้สามารถควบคุมระดับหัวเสาได้เพื่อไม่ต้องไปสกัดหัวเสาทีหลัง
3. ช่วงหลังเทคอนกรีต
- เช็คดิ่งเสาอีกครั้งทันทีหลังเทคอนกรีตเสร็จใหม่ ๆ ถ้า เสาล้ม > 1/400 ต้องรีบปรับดิ่งเสาใหม่ทันที
ขณะที่คอนกรีตยังไม่ Set ตัว
- ทำความสะอาดเหล็กเสริมเสาชั้นต่อไปทุกครั้งก่อนเสร็จงาน
หมายเหตุ 1. ถ้าเสาเป็นโพรง (Honey Comp) จนต้องตัดทิ้ง จะหักค่าใช้จ่ายจากผลงานผู้รับเหมา
2. ถ้าเทเสาสูงกว่าระดับที่ต้องการ ค่าแรง + ค่าเช่า Jackhammer จะหักค่าใช้จ่ายจากผลงาน
ผู้รับเหมา


การหล่อเสาสำเร็จรูป

การตรวจสภาพชั้นดิน


Method Statement การตรวจสอบสภาพชั้นดิน

เพื่อหาข้อมูลและรายละเอียดของชั้นดินประกอบการออกแบบฐานรากอาคาร ให้เป็นไปอย่างประหยัด และ ปลอดภัย
ตามหลัก วิศวกรรม โดยเจาะดินและเก็บตัวอย่างทดสอบ ทั้งในสนามและในห้องปฏิบัติการ หาค่าความต้านทาน คุณสมบัติทาง
วิศวกรรมและจำแนกชนิดของชั้นดิน เพื่อทำ SOIL PROFILE การทำทดสอบต่าง ๆ ทั้งในสนามและห้องปฏิบัติการทดลอง ให้ถือตามมาตรฐาน ASTM และในระหว่างที่เจาะสำรวจมี SOIL ENGINEER หรือ TECHNICIAN ที่มีความรู้และความชำนาญด้าน SOIL ENGINEERING โดยเฉพาะควบคุมใกล้ชิดตลอดเวลา

วิธีการเจาะสำรวจ
1. การเจาะในชั้นดินอ่อน ให้ใช้ AUGER เท่านั้น สำหรับในชั้นดิน แข็งมาก หรือชั้นทราย ให้ใช้ WASH BORING ได้
2. จะเจาะสำรวจชั้นดิน เก็บตัวอย่างและทดสอบ SPT ความลึกประมาณ 20 เมตร หรือถึงชั้นดินแน่นมาก ที่มีค่า
SPT มากกว่า 50 ครั้ง / ฟุต ไปแล้ว หนาไม่ต่ำกว่า 4 - 5 เมตร แล้วแต่กรณีไหนจะถึงก่อน หรือหยุดเมื่อพบชั้นหน้าหินหรือกรวดแน่นมาก

การเก็บตัวอย่างและทดสอบในสนาม
1. เก็บตัวอย่างที่ความลึก 1.0 , 5, 2.0, และ 3.0 เมตร และต่อไปทุกช่วง 1.5 เมตร และที่ดินเปลี่ยนชั้น
2. เก็บตัวอย่าง UNDISTURBED ด้วยกระบอกบาง ที่มีเส้นผ่าศูนย์กลาง 21/4 นิ้ว สำหรับชั้นดินอ่อน และแข็งปานกลาง
โดยวิธีการกดกระบอกไฮโดรลิกจากเครื่องเจาะ
3. เก็บตัวอย่าง DISTURBED ด้วยกระบอกผ่า พร้อมทั้งทดสอบ STANDARD PENETRATION TEST (SPT) สำหรับ
ชั้นดินแข็งมาก และชั้นทราย
4. ตัวอย่างดินเหนียวที่ได้ ให้ทดสอบความแข็งด้วย POCKET PENETROMETER เพื่อหาค่า UNDRAINED SHEAR
STRENGTH ทันทีเมื่อได้ตัวอย่างขึ้นมาจากหลุมเจาะ
5. ตัวอย่างดินที่เก็บไม่ติด (NO RECOVERY) ให้ทำการเก็บซ้ำอีกครั้งเพื่อให้ได้ตัวอย่างดิน
6. บรรจุตัวอย่างที่เก็บได้ทั้งหมดไว้ในขวดแก้วใส และปิดให้มิดชิดป้องกันไอน้ำระเหยออก
7. บันทึกและหาความลึกที่ดินเปลี่ยนชั้นทุกครั้ง
8. วัดระดับน้ำในหลุมทุกเช้าก่อนเริ่มงานเจาะต่อไป และภายหลังจากเจาะเสร็จแล้ว 24 ชั่วโมง
9. ประมาณค่าความแตกต่างของระดับผิวดินแต่ละปากหลุม

งานเสาเข็ม

หลักการตัดหัวเข็ม


Method Statement for Pile cut off

1. Check ขนาดของ Footing และระดับของ Pile cut off ก่อนลงมือขุด
2. ให้ทำระดับไว้ที่เสาเข็มก่อนขุด การขุดให้เผื่อระยะการทำงานออกไปข้างละประมาณ 0.50-1.00 เมตร
จากแนวขนาดของ Footing โดยการโรยปูนขาว หรือ Mark ตำแหน่งที่ขุดให้แน่นอน
3. ในขณะขุดห้ามกองดินไว้ที่บริเวณปากหลุมเป็นอันขาด
4. เมื่อขุดแล้วปรากฏว่ามีน้ำใต้ดินไหลออกมา ให้ขุดเผื่อ เครื่องสูบน้ำลงได้ และต้องทำบ่อ Sump
เพื่อให้ง่ายต่อการสูบน้ำออก
5. ในขณะขุดดิน จะต้องระวังไม่ให้เครื่องจักรโดนหัวเสาเข็มเป็นอันขาด " จะต้องคอยชี้บอกตำแหน่งให้
Operator รู้ตำแหน่งของเสาเข็ม " โดย Foreman หน้างานต้องระวังในขณะขุดเสมอ
6. การหาระดับตัดเสาเข็ม ให้ Surveyor เป็นผู้ถ่ายระดับมาฝากไว้ให้ และ Foreman เป็นผู้หาค่าระดับ Pile cut off เอง
7. เมื่อขุดเสร็จถ้าเป็นไปได้ควรเท Lean ให้เร็วที่สุด
8. การตัดเสาเข็ม คนงานต้องมีอุปกรณ์ Safety พร้อม เช่น แว่นตา กัน สะเก็ด Ear Plug สายพ่วงสำหรับต่ออุปกรณ์ไฟฟ้า
และ สายไฟ จะต้องไม่แช่น้ำเด็ดขาด
9. เมื่อตัดเสร็จควรตรวจสอบสภาพของเสาเข็มว่าสมบูรณ์ ดี หรือไม่ ถ้าอยู่ในสภาพไม่สมบูรณ์ ให้แจ้ง
วิศวกร ทราบทันที


งานเสาเข็ม

การสำรวจสภาพดินเพื่อการออกแบบงานที่เกี่ยวข้อง

การป้องกันดินเคลื่อนตัวออกด้านข้าง

Method Statement for Protect soil sliding

ขั้นตอนการป้องกันดินเคลื่อนตัวออกด้านข้าง

1. การเตรียมการ
1.1 ตรวจสอบสภาพพื้นที่ อาคารข้างเคียงที่จะป้องกันความเสียหายจากการตอกเข็ม
1.2 วางแผน Line การขุดล่วงหน้าสำรวจดูว่ามีท่อหรือสิ่งก่อสร้างอยู่ในพื้นที่ หรือ Line ที่จะขุดหรือไม่
1.3 เตรียมเครื่องจักรให้พร้อม Backhoe, รถหกล้อเล็ก

2. วิธีการขุดคูดินป้องกันแรงสั่นสะเทือน
2.1 วาง Line โดยการโรยปูนขาว หรือ ตอกหมุด Peg เป็นช่วง ๆ ตลอดความยาวของอาคารที่จะป้องกัน
2.2 ขุดลอกดินตลอดแนวที่จะป้องกันโดยใช้ Backhoe หรือ JCB ในการขุดถ้าพื้นที่ไม่พอที่จะ Stock ดินควรใช้
รถหกล้อวิ่งดินออกไป Stock ข้างนอก
2.3 ขุดลอกดินให้ลึกประมาณ 1.00 ม. กว้าง ประมาณ 1.00 เมตร ยาวตลอดแนวอาคารที่จะป้องกัน
2.4 เมื่อขุดร่องเสร็จให้ปล่อยน้ำเข้าให้เต็มร่อง เพื่อช่วยลดแรงสั่นสะเทือนในระดับ บน ๆ
หมายเหตุ ป้องกันแรงสั่นสะเทือนได้ในระดับบน ๆ และการเคลื่อนตัวด้านข้างไปยังอาคารข้างเคียง

3. วิธีในการป้องกันความเสียหายจากการสั่นสะเทือนและการแทนที่ดิน
1 วิธีตอก Sheet Pile
2 วิธีตอกเข็มโดยบังคับทิศทางการเคลื่อนตัวของดินออกจากอาคารเดิม
3 วิธีขุดคูโดยรอบ บริเวณอาคารข้างเคียง
4 การเลือกขนาดตุ้มตอกให้เหมาะสมและการยกระดับตุ้มให้พอดี
5 วิธีการเลือกใช้เข็มเหล็กรูปพรรณ

การตรวจค่ายุบตัวของคอนกรีต


Method Statement of Slump test

อุปกรณ์

1. โคนรูปทรงกรวยตัดเส้นผ่านศูนย์กลางด้านบน 10 ซ.ม. และด้านล่าง 20 ซ.ม. สูง 30 ซ.ม. มีหูจับ
และแผ่นเหล็กยื่นออกมาให้เท้าเหยียบทั้ง 2 ข้าง
2. เหล็กกระทุ้งขนาดเส้นผ่านศูนย์กลาง 16 ซ.ม. ยาว 60 ซ.ม. ปลายกลม มน
3. แผ่นเหล็กสำหรับรอง
4. ช้อนตัก เกรียงเหล็ก ตลับเมตร หรือ ไม้วัด

วิธีทดสอบ
1. นำอุปกรณ์จุ่มน้ำให้เปียก
2. วางแผ่นเหล็กลงกับพื้นราบ นำโคนขึ้นวางใช้เท้าเหยียบ หูจับ ทั้ง 2 ข้าง
3. ใช้ช้อนตัก ตักคอนกรีตใส่ลงในโคนโดยแบ่งเป็น 3 ชั้น แต่ละชั้นให้มีปริมาตรเท่า ๆ กัน
ชั้นที่ 1 ใส่คอนกรีต ในโคนสูงประมาณ 6-7 ซ.ม. กระทุ้งด้วยเหล็กกระทุ้งชั้นละ 25 ครั้ง
ให้กระจายทั่วผิวหน้าอย่างสม่ำเสมอ ตัดคอนกรีตใส่ในชั้นที่ 2 ประมาณ 9 ซ.ม. กระทุ้งอีก 25 ครั้ง
ให้ทะลุลงไปชั้นแรกด้วย ชั้นที่ 3 ใส่จนเต็ม กระทุ้งให้ทุละลงชั้นที่ 2 จำนวน 25 ครั้ง ทั่วบริเวณ
ผิวหน้าแล้วปาด ผิวหน้าคอนกรีตให้เรียบร้อย ทั้งทำความสะอาด บริเวณโคน และแผ่นเหล็กรองให้เรียบร้อย
4. ดึงโคนขึ้นตรง ๆ ไม่ต้องหมุน
5. วางโคนลงข้าง ๆ ของกองคอนกรีต แล้ววัดค่าการยุบตัวของคอนกรีต

Remark : ค่ายุบตัว คือค่าระยะ ที่คอนกรีตยุบตัวจากเดิม โดยวัดที่จุดกึ่งกลางของคอนกรีตที่ยุบตัวในการวัด
ให้ละเอียด 0.5 ซม.

การจี้คอนกรีตที่ถูกต้อง

งานติดตั้งโครงหลังคาเหล็ก


Method Statement การติดตั้งโครงหลังคา

1. ให้ตรวจสอบความหนาของสีให้ถูกต้อง ตัวอย่าง
- Sale area Rust paint 50 Microns + Acrylcote Finish 75 Microns + Acrylcote Finish 75 Microns
- Loading area Rust paint 50 Microns + Rust paint 50 Microns
- Office area, Food court, Lease area Rust paint 50 Microns + Rust paint 30 Microns
- Fresh market, Home center Rust paint 50 Microns + Acrylcote Finish 75 Microns + Acrylcote
Finish 75 Microns
2. ให้ตรวจสอบ Dimension ของ Plate ที่จะยึดกับเสา Post ให้ตรงกับหน้างานตามความเป็นจริง ถ้ามีการปรับแก้ให้ปรับแก้
ที่ด้านล่างก่อนยกขึ้น
3. ให้เริ่มการติดตั้ง Truss ที่ Grid line ช่วงกลาง
4. ในการติดตั้ง Truss จะต้องติดตั้งให้เสร็จเป็น Block เลย ห้ามติดตั้งโดยที่ไม่ได้ยึด Truss เป็นรูปสี่เหลี่ยม
5. เมื่อติดตั้ง Truss ผ่านไป 2 Grid line ให้เริ่มทำการติดตั้งแปตาม Truss แล้วทำการใส่ Turn buckle ให้เสร็จ ห้ามติดตั้ง
Truss อย่างเดียว จะต้องทำให้สมบูรณ์
6. ในการติดตั้งแป ห้าม Stock แป ไว้เกินจำนวน และจะต้องทำการผูกรัด แปไว้กับ Truss ให้แน่นหนาทุกครั้ง
7. เมื่อติดตั้งเสร็จสมบูรณ์เป็น Block แล้ว ให้ตรวจสอบดังนี้
7.1 การ Grout ของ Non - Shink จะต้องเติม Plate
7.2 ตรวจสอบการขันน๊อตที่ Anchor bolt (ต้องมีน๊อต 2 ตัว)
7.3 ตรวจสอบการขันน๊อตที่เสา Post
7.4 ตรวจสอบการขันน๊อตที่ Turn Buckle
7.5 ตรวจสอบการขันน๊อตที่แป, Sag rod
7.6 ให้จัดทำ Report ทุกจุดที่ตรวจสอบ

Super flatfloor V.1


Method Statement for flat slab
1. เตรียมพื้นที่สำหรับเท Lean concrete ฉีดน้ำยากันปลวกตลอดพื้นที่ แล้วปูพลาสติก หนา 0.2 mm.
2. เท Lean concrete หนา 5 cm. ปาดระดับให้เรียบพอประมาณ (ระดับของ Lean concrete อยู่ระดับเดียวกับ
Drop - panel)

3. กำหนดแนวการเทพื้น เพื่อจะได้ทำการ Set เหล็กฉากปรับระดับ โดยขนาดของ Bay ในการเทนั้นไม่ควรใหญ่
มากนัก จะทำให้การควบคุมระดับทำได้ยาก วิธีการในการ Set เหล็กฉาก คือ
- กำหนดแนวในการวางเหล็กฉาก ไม่ควรห่างเกิน 6 m. (ความยาวของเหล็กกล่องปาดปูน)
- ใช้เหล็ก DB 12 ยาว ประมาณ 15 cm. เชื่อมกับแผ่น Plate เพื่อวางเป็นแนว ขาไกด์
- เชื่อมเหล็ก L - 30 x30 x 5 mm. เข้ากับ ขาไกด์ เพื่อใช้เป็นเหล็กฉากปรับระดับ

- Joint แนวริมด้านข้าง ใช้ตาข่ายกั้น Joint โดยใช้ลวดผูกกับเหล็กพื้นให้แน่นและได้ดิ่งเพื่อป้องกัน
คอนกรีตล้นออกมาก
4. ก่อนการเทควรทำการตรวจสอบ
- การวางเหล็กพื้น ระยะห่างของเหล็ก การเสริมเหล็กเสริมพิเศษให้ครบถ้วน ระยะ Covering ของปูน
- กรณีของการเท Bay ต่อจาก Bay ที่เทมาแล้วให้ทำการสกัดปูนที่เกินออกมาตามแนว Joint ให้ได้ดิ่ง แล้ว
ราดด้วยน้ำยาประสานก่อนการเท
- ความสะอาดของเหล็ก Lean concrete และ แนว Joint
5. ควรควบคุม Slump ของปูนให้อยู่ระหว่าง 10-12 cm.
6. เริ่มเทคอนกรีตจากด้านในสุดออกมา แล้วควรเทไล่ออกมาให้เป็นหน้าเพื่อป้องกันคอนกรีต Set ตัวไม่พร้อมกัน
ทำให้ปรับระดับได้ยาก
7. ในขณะเทคอนกรีตให้จี้คอนกรีตให้ทั่ว โดยเน้นบริเวณ Drop - panel ซึ่งจะมีเหล็กเสริมหนาแน่น
8. ใช้เหล็กกล่อง อะลูมิเนียม ปาดระดับตามเหล็กฉากที่ Set ไว้ โดยในขณะเดียวกันให้ Survey ทำการตรวจสอบ
เหล็กฉากด้วย เพื่อป้องกันการทรุดตัวของเหล็กฉาก อันจะทำให้คอนกรีตไม่ได้ระดับ หากคลาดเคลื่อนให้ทำการ
เชื่อมแก้ไข
9. ให้ Survey สุ่มจับค่าระดับของคอนกรีตเป็นระยะ ๆ หากสูงหรือต่ำไปให้แก้ไขทันที

ข้อควรระวัง
1. ควรทำการ Recheck เหล็กระดับก่อนการเท และในขณะเทเพื่อให้ได้ระดับที่แน่นอน
2. ในการตั้งกล้องระดับ แต่ละครั้ง ควรจะอ้างอิงมาจากจุดเดิมทุกครั้งเพื่อให้ได้ระดับเดียวกันทั้งอาคาร
3. ในการแกะเหล็กฉากแนว Joint ออก ควรทำด้วยความระมัดระวังไม่ให้เกิดรอยแตก

การทำ Trial Mix for Concrete


Method Statement Trial Mix

1. ตรวจสอบ Strength ของคอนกรีต กับผู้ออกแบบ ใช้ 240 ksc Cy และ 280 ksc Cy ที่ Slump 75+2.5 cm.
2. ให้เก็บตัวอย่าง ที่ 3 วัน 3 ลูก ของ Strength 280 ksc Cy
ให้เก็บตัวอย่าง ที่ 7 วัน 3 ลูก ของ Strength 240 ksc Cy และ 320 ksc Cy
ให้เก็บตัวอย่าง ที่ 14 วัน 3 ลูก ของ Strength 240 ksc Cy และ 320 ksc Cy
3. นัดกับ Plant Concrete เพื่อทำการเก็บตัวอย่าง โดยต้องตรวจสอบ Slump และ Strength ให้ถูกต้อง
4. ให้นำตัวอย่างขึ้นมาจากบ่อก่อน 1 วัน ก่อน ที่จะทำการทดสอบ
5. ทำการ Cab หัวตัวอย่างก่อนการทดสอบ
6. นำผลทดสอบทั้งหมดมาเขียนเป็นกราฟ


การตรวจสอบค่ายุบตัวของคอนกรีต

การจี้คอนกรีต ที่ถูกต้อง


Method Statement of Vibrators. (Internal Vibrators Type)

1. ต้องจุ่มหัวจี้ลงไปตลอด ความลึกของคอนกรีตสด แล้วจี้ไปถึงชั้นล่างด้วย
2. การจี้เขย่าต้องให้ทั่วบริเวณคอนกรีต โดยต้องกำหนดระยะการจี้ที่ถูกต้องเพื่อให้เกิดประสิทธิภาพสูงสุด
ในการอัดแน่น
3. เมื่อจี้เขย่าเสร็จแล้ว ควรดึงหัวจี้ขึ้นอย่างช้า ๆ เพื่อให้ช่องเปิดที่เกิดจากหัวจี้ปิดตัวเองเข้าสนิท ไม่มีฟองอากาศขังอยู่

งานฐานรากอาคาร


Method Statement Of Footing

1. Surveyor เป็นผู้หา Grid line ให้ แล้ว Foreman เป็นผู้หาตำแหน่งของ Footing เอง
2. ถ้าพบว่าตำแหน่งของ Center line ไม่ถูกต้องหรือแปลก ๆ ไป ให้ตาม Surveyor มาช่วย
Recheck อีกครั้ง แต่ ถ้ายังไม่ถูกต้องให้แจ้งวิศวกรทราบ
3. Foreman จะต้องเป็นผู้หาระยะเสาเข็มหนีศูนย์ Pile Deviation เผื่อส่งเป็น Record ให้ วิศวกร



เส้น Grid line

เส้นทิศทาง Pile Deviation


4. เมื่อได้ตำแหน่งของ Center line แล้วให้ทำการหาขนาดของ Footing โดยการตีเส้นบอกขนาดให้ชัดเจน
แล้วทำการประกอบแบบและลงเหล็กเสริม

งานเท Concrete

1. เมื่อเข้าแบบและลงเหล็กเสร็จเรียบร้อยแล้วให้ตรวจสอบ ดังนี้
- เหล็กของ Footing ครบหรือไม่, Covering ได้ตามแบบหรือไม่
- ตรวจสอบขนาดของแบบ กว้าง, ยาว, สูง ว่าถูกต้องหรือไม่ และจะต้องได้ดิ่งและแนวที่ถูกต้อง
- ตรวจสอบจำนวนเหล็กเสริมของเสา, ขนาดเหล็กปลอก ว่าถูกต้องหรือไม่
- ให้ Survey ตรวจสอบตำแหน่งของเหล็กเสาอีกครั้งก่อนที่จะตีล๊อกเหล็กเสา
- ตรวจสอบ การค้ำยันและรอยต่อของแบบ ว่าแข็งแรงหรือไม่ โดยเฉพาะตรงมุมของแบบ
- ให้ทำระดับของ Concrete ที่จะเทให้เรียบร้อย และตรวจสอบความสะอาดของแบบที่จะเท
2. เมื่อทำตามขั้นตอนในข้อที่ 1 เสร็จเรียบร้อยแล้ว ให้ตามนายช่างมาตรวจ แล้วค่อยตาม Consult มา Check
ก่อนเท Concrete โดย Foreman จะต้องตาม Headman ชุดที่ทำมาเดินด้วยตอนตรวจแบบ
3. เมื่อ Consult อนุญาตให้เท Concrete แล้วให้แจ้งยอด Concrete ให้นายช่างทราบและทำตามดังต่อไปนี้
- ต้องเตรียมเครื่องมือในการเท Concrete ให้เพียงพอ เครื่องจี้, สาย Wire และให้ตรวจสอบเครื่องมือว่า
อยู่ในสภาพการใช้งานได้หรือไม่, ตรวจสอบน้ำมัน, น้ำมันเครื่อง, ให้เต็มอยู่ตลอด และให้ Check ว่ามีเครื่อง
Spare อยู่ที่ไหนเครื่องเสียจะได้วิ่งไปเอามาโดยด่วน
- ให้ Check เครื่องจักรที่จะเทว่าอยู่ในสภาพพร้อมใช้งานหรือไม่ ถ้าพร้อมให้จัดเครื่องจักรเข้าประจำที่ และให้
Check เส้นทางของรถขนส่ง Concrete ว่าสามารถส่ง Concrete ได้ถึงจุดหรือไม่ ถ้าไม่ได้ให้รับจัดการ
4. เมื่อพร้อมแล้วให้จัดคนมารอรถปูน โดยในการเท Concrete นั้น นายช่างจะต้องเป็นผู้จัดให้ว่าใครเท Concrete
ก่อนหลัง ห้ามลัดคิวโดยเด็ดขาด
5. ในขณะที่เท Concrete นั้น นายช่างและ Foreman จะต้องอยู่ดูจนจบห้ามปล่อยให้คนงานเทกันเอง และต้องปฏิบัติดังนี้
- ในการจี้ปูนจะต้องมีการจี้ที่สมาเสมอและทั่วถึง
- จะต้องตรวจสอบไม้แบบ, ค้ำยัน ว่าแข็งแรงพอหรือไม่ ในขณะที่เท ถ้ารั่วให้รับซ่อมโดยเร็ว

6. เมื่อเท Concrete เสร็จแล้ว จะต้องปฏิบัติดังนี้
- ผิวหน้าคอนกรีตทีเทเสร็จแล้วจะต้อง Check ว่าต้องเตรียมผิวอย่างไร เช่น Footing จะต้อง ปั่นหยาบ เพื่อไม่ให้
ผิวหน้าแตกลายงา และ Foreman และ Headman จะต้องอยู่ดูจนเสร็จขั้นตอนนี้
- ต้องตรวจสอบระดับว่าถูกต้องหรือไม่
- ต้องตรวจสอบตำแหน่งของเหล็กเสาว่าคลาดเคลื่อนหรือไม่ ถ้าคลาดเคลื่อนให้รับแก้ไขโดยด่วน
- ต้องทำความสะอาดเครื่องมือทุกชิ้นให้สะอาดเหมือเดิมก่อนคืน Store โดย Foreman และ Headman จะต้อง
เป็นผู้ดูแล ห้ามอ้างถึงกันและกันว่าไม่ใช่หน้าที่
- ต้องจัดให้เครื่องจักรเข้าที่ ห้ามจอดไว้หน้างานโดยเด็ดขาด Foreman และนายช่างต้องเป็นผู้ดูแล
7. เมื่อ Concrete Set เป็นที่เรียบร้อยแล้ว และพร้อมจะรื้อแบบข้างนั้นให้ Foreman คุยกับนายช่าง ทุกครั้งก่อนรื้อแบบ
และเมื่อรื้อเสร็จแล้วจะต้องตามนายช่างไปตรวจดูสภาพของผิว Concrete และใช้น้ำยาบ่มคอนกรีต Spare ผิวคอนกรีต
ก่อนที่จะกลบดิน


งานคานคอดิน

งานตอกเสาเข็ม


Method Statement of Pile Driving work


1. การเตรียมการ
1.1 แบบแปลนและผังของโครงการ
1.2 การวางแผนการตอกเสาเข็ม (Piling Sequence) แบบฟอร์มที่ใช้ในการตอกเข็ม (Daily piling record , Pile driving record)
1.3 วิธีการตรวจสอบเข็ม (Pile load test , Static test)
1.4 การทำ Pilot test pile , จำนวน Pilot pile คิดตามสัดส่วนของพื้นที่โครงการ
1.5 เอกสารรายการคำนวณเสาเข็ม , รายการคำนวณ Blow count

2. การดำเนินงานตอกเสาเข็ม (Pilot Pile Test)
2.1 วางผังโครงการโดยใช้พิกัดค่า Coordinate ตามแบบแปลนที่กำหนด โดยอ้างอิงจากหมุด BM เดิม (from existing building )
2.2 ตำแหน่งเข็มอ้างอิงตามค่า Coordinate ของโครงการและแบบแปลน ที่จัดขึ้นโดย Designer (Recheck By Consultant)
2.3 ทำการตอกเข็มตัวอย่าง (Pilot test pile) เพื่อหาขนาด และ ความยาวของเสาเข็ม เพื่อเสนอขออนุมัติ จากเจ้าของโครงการ 2.4 เมื่อ Owner อนุมัติเรื่อง ขนาดความยาวพร้อมรายการคำนวณ Blow count ของเข็มเรียบร้อยจึงเริ่มดำเนินการตอกเสาเข็ม

3. ขั้นตอนการตอกเข็ม
3.1 วางแผนการ Start ตอกเสาเข็มต้นแรกและแนวทางการเดิน ปั้นจั่น (Piling Sequence) โดย Engineer
3.2 เมื่อ Survey ทำการวางหมุดเสร็จแล้วให้ Foreman Recheck ระยะก่อนว่าถูกต้องหรือคลาดเคลื่อนจากแบบแปลนหรือไม่
3.3 ก่อนที่ปั้นจั่นจะยกเสาเข็มขึ้นตอกให้ ทำ off set ตำแหน่งของเข็ม ทั้ง 2 แกน ก่อนยกเสาเข็มขึ้นและ Recheck off set โดย Foreman อีกครั้งเพื่อให้เข็มได้ตำแหน่งที่ถูกต้อง
3.4 ก่อนทำการ Check ดิ่ง ควรตอกเข็มให้จมลงไปก่อน ประมาณ 30 – 50 cm. แล้ว Recheck off set อีกครั้งว่าคลาดเคลื่อนหรือไม่ แล้วทำการ Check ดิ่ง โดย Foreman ต้องตรวจสอบด้วยเสมอ ซึ่งการตรวจสอบต้องตรวจสอบทั้ง 2 แกน คือ ด้านหน้าและด้านข้าง โดยค่าการดิ่งไม่ควรเกิน 1 : 500 หรือ 0.1%
3.5 ในการตอกเข็มให้ Foreman ตรวจสอบน้ำหนักของตุ้มตอก และระยะยกของลูกตุ้มให้ได้ตามที่คำนวณไว้

4. การ Check Blow Count
4.1 Mark ระยะที่ปลายของเสาเข็มแต่ละต้นเป็นช่วงๆละ 30 cm. จำนวน 10 ช่วง หรือประมาณ 3 เมตร
4.2 ทำการตอกเสาเข็มจนถึงตำแหน่งที่ Mark ไว้ (3 m.) เริ่มทำการนับจำนวน Blow ในแต่ละช่วง (30 cm.) ทำการบันทึกค่าไว้ของแต่ละช่วงว่าได้ Blow เท่าไหร่ จนกระทั่งถึงช่วงๆหนึ่ง จำนวน Blow จะเพิ่มขึ้นมาก แต่ระยะที่เสาเข็มจมลงน้อยมาก จึงทำการนับ Blow ที่ตอก 10 ครั้งสุดท้าย (Last ten blow) แล้ววัดระยะที่เข็มจมลงในการตอก 10 ครั้งสุดท้าย แล้วบันทึกค่าไว้ (ทำ 2 ครั้ง) (Last ten Blow ต้องไม่เกินจากค่าที่คำนวณไว้)
4.3 Foreman recheck ทิศทางการเยื้องศูนย์ของเข็ม บันทึกการเยื้องศูนย์

หมายเหตุ :
- Foreman ควรดูแลและควบคุมอย่างไกล้ชิด กรณีเข็มหัก หัวระเบิด หรือ มีสิ่งผิดปกติให้แจ้ง Engineer ทราบทันที
- การใช้ตุ้มต้องมีน้ำหนักตามที่คำนวณ
- การยกตุ้มและปล่อยตุ้มต้องตามระยะที่คำนวณ
- ปั้นจั่นต้องอยู่ในสภาพที่แข็งแรง ตะเกียบต้องตรงไม่บิดเบี้ยว
- ระยะหนีศูนย์ในแนวราบไม่ควรเกิน 5 ซม
- ระยะหนีศูนย์ในแนวดิ่งไม่ควรเกิน 0.1% ของความยาวเข็ม
ในขณะที่ตอกนั้น จะต้องทำตามดังนี้
- การยกตุ้มปั้นจั่นตามความสูงที่ได้คำนวณมา
- การตรวจสอบเสาเข็มให้อยู่แนวดิ่งตลอดการตอก
- ระยะหนีศูนย์ในแนวราบไม่เกิน 5 ซ.ม.
- ระยะหนีศูนย์ในขณะดิ่งไม่เกิน 0.1 % ของความยาวเข็ม


หลักการตัดหัวเข็ม

หลักการง่ายๆในการเปิดหน่วยงานก่อสร้างใหม่ ของ Project Manager


เปิดโครงการใหม่
สิ่งที่ Project Manager ต้องให้ความสำคัญและต้องทำ
1 Faclity
2 Site Office
3 Progress of work
สามสิ่งที่ต้องทำควบคู่กัน
Facility

1.1 Facility for staff จัดหาที่พักสำหรับ staff ถ้า staff ที่ย้ายมาเริ่มงาน ควรมีที่พักสะดวกสบายใกล้ที่ทำงาน ไม่แออัด วางแผนแก้ปัญหาเรื่องน้ำ,ไฟ และรถรับส่ง
1.2 Facility for Labour จัดหา Labour Camp แบ่งเป็น 2 กรณี
1.2.1 สร้าง Camp เองกรณีโครงการยาวนานมากกว่า 1 ปี หรือโครงการอยู่ในพื้นที่ทุรกันดาร
1.2.2 เช่า ตึก/ อาคาร กรณีโครงการระยะสั้นหรือมีอาคารขนาดใหญ่ใกล้เคียงพื้นที่ก่อสร้าง
ข้อแนะนำในการจัดหา Labour Camp ปัญหาที่อาจเกิดขึ้น คือ คนงานเยอะ แต่ไม่ได้เตรียมแผนเรื่องน้ำ ,ไฟ ถ้ามีปัญหาเรื่องน้ำ,ไฟ จะก่อให้เกิดปัญหาต่อคนงาน และ Progress of work อย่างมาก เรื่อง น้ำประปา, ไฟฟ้า ถ้าเป็นบ้านพัก/ หอพัก Staff จะไม่ค่อยมีปัญหาเนื่องจากมีการติดตั้งไว้แล้ว กรณีเป็น Labour Camp คนงานพักอาศัยจำนวนมาก Project Manager ต้องดำเนินการดังนี้
ทำเองหรือมอบหมายให้ Safety ไปติดต่อส่วนราชการที่เกี่ยวข้อง เช่น
การไฟฟ้าส่วนภูมิภาคสาขา..............การดำเนินการคือ ไปแจ้งความประสงค์จะใช้ไฟฟ้า ทางการไฟฟ้าจะตอบกลับมาว่าให้เราเตรียมเอกสารอะไรบ้าง แล้วแจ้งไปยัง Head Office สำหรับส่วนราชการอื่นๆ ก็เหมือนกัน
1.3 Facility อื่น ความหมายคือ จัดการความสะดวกสบายให้พนักงานที่จะเข้ามาทำงาน รวมทั้งสวัสดิการอื่นๆ ที่เหมาะสม ตามกฎของ บริษัท

2. Site Office ให้ยึดคติที่ว่า Staff ที่ทำงานหน้างานต้องมีที่นั่งทำงานสะดวกสบายเพื่อ balance กับการทำงานหนัก เมื่อ Project Manager ไปถึงหน้างานโครงการครั้งแรก ( มี แบบ lay out plan ประกอบด้วย ) Project manager ต้องตรวจสอบว่า
1. พื้นที่ ที่เป็นสิ่งก่อสร้าง ต้องห้ามทำเป็น Site Facility
2. พยายามหา Site Office ที่อยู่ใกล้โครงการที่สุด ทางที่ดีควรติดกับโครงการ ยกเว้นหาไม่ได้ควรตั้ง Site Office ให้อยู่ในเขต green area
นอกจาก Site Office ที่ต้องสร้างในพื้นที่โครงการแล้ว
ก็จะมี Temporaryสิ่งปลูกสร้างชั่วคราวดังนี้
store / Maintenare / EE
Rebar Shop
Fab Shop และ อื่นๆ สิ่งเหล่านี้ต้องการพื้นที่ในการทำงานทั้งนั้น
: ฉะนั้นให้ PM นำ Lay out plan มาตรวจสอบเพื่อกำหนดตำแหน่งที่จะทำ Temporary
* สำคัญมาก เมื่อเข้าพื้นที่ต้องรีบสร้าง Site Office ให้เสร็จเร็วที่สุด
อุปกรณ์ / สำนักงาน Site Office จะทำงานได้อย่างมีคุณภาพต้องมีน้ำใช้ไฟฟ้า,แอร์เย็น,อุปกรณ์สำนักงานทั้งหมด
* Site Office ต้องเขียนแบบขึ้นให้เหมาะตามสภาพโครงการ หรือรูปแบบที่มาตรฐาน ( เป็นหน้าที่ของ PM )

3. Progress of work

ในส่วนของ Progress of work PM ควรจัดการดังนี้
1 ทีม admin ได้แก่ บัญชีการเงิน จักซื้อ ธุรการ ค่าแรง
2 ทีม Office engineer และ Draftman
3 ทีมหน้างาน ได้แก่ PE SE FM SV HM
4 แผนกความปลอดภัยในการทำงาน
5 แผนกป้องกันความเสียหายทั้งบุคลากรและทรัพย์สิน
อื่น ๆ
ใน Site งาน ไฟฟ้าชั่วคราวในโครงการ ก็ติดต่อเหมือนกับกรณี labour Camp
เปิด Site มาหน้างานยังไม่มีไฟฟ้าใช้ ให้สั่งเครื่องปั่นไฟมาใช้งานก่อน
การจัด Organization Chart ให้เหมาะสมตามขนาดของโครงการ
 
1234567890