Step 4 การเคลือบผิวมันและป้องกันฝุ่น

Step 4 ขั้นตอนการเคลือบเงาด้วย Converseal

รายละเอียดการปฏิบัติงาน
1ขั้นตอนการล้างทำความสะอาดพื้น
1.1โดยทั่วไป ก่อนจะล้างทำความสะอาดและเคลือยเงาพื้น ควรรอให้คอนกรีตมีกำลังอัดที่ 28 วัน ก่อน
แต่โดยปฏิบัติแล้วทำได้ยากเนื่องจากมีเวลาที่จำกัด
1.2เตรียมพื้นที่ เก็บกวาด เศษขยะ ทำความสะอาดพื้นที่
1.3ขั้นตอนการขัดล้างคราบปูน ใช้น้ำยาล้างคราบปูน ที่มีคุณสมบัติเป็นกลาง ผสมน้ำสะอาดด้วยอัตราส่วน
1:20 หนึ่งแกลลอนใช้ขัดล้างพื้นได้ประมาณ 500 ตรม.
1.4ราดน้ำยาที่ผสมลงบนพื้นที่จะทำการขัดล้างทิ้งไว้ประมาณสิบนาที ใช้เครื่องขัดล้าง ขัดจนกว่าคราบปูน
และสิ่งสกปรกจะออกหมด
1.5ใชน้ำสะอาดล้างและเก็บกวาดน้ำที่เกิดจากการขัดล้างออกให้หมด ทิ้งพื้นให้แห้งหนึ่งวัน
2 ขั้นตอนการเคลือบเงาด้วย Converseal
2.1ปริมาณการใช้ converseal มีรายละเอียดดังนี้
1 ลิตร ต่อพื้นที่ 30 ตรม. ต่อครั้ง
ลง converseal 5 รอบ
1 ลิตร ต่อพื้นที่ 6 ตรม. ต่อ 5 ครั้ง
2.2 วิธีที่ดีที่สุดของการลง converseal เมื่อลงรอบที่หนึ่งให้ทิ้งไว้หนึ่งวัน
ส่วนสี่ครั้งที่เหลือ รอให้ converseal แห้งสามารถลงซ้ำจนครบห้ารอบได้
2.3 ขั้นตอนการปั่นเงา ใช้น้ำยาชนิดบำรุงรักษาพื้น และใช้เครื่อง
3 ข้อระวัง
3.1 ก่อนการลง converseal ชั้นแรกต้องตรวจสอบความสะอาดของผิวพื้นให้ละเอียด ถ้าผิวพื้นบางจุด
ไม่สะอาด จะมองเห็นได้ชัดเจนและต้องทำการล้างใหม่ทำให้เสียเวลา
3.2 หลังการเคลือบผิวชั้นสุดท้าย ภายในเวลา 3 วันไม่ควรเข้าพื้นที่หรือวางสิ่งของ ขณะเดียวกัน
ต้องคอยปั่นเงาตลอด 3 วัน จนกว่าเจ้าของงานจะจัดพนักงานมารับช่วงต่อ
3.3 ปัญหาที่เกิดขึ้นทุกที่คือ จะมีการวาง pallete สินค้าทิ้งไว้บนพื้นที่เคลือบ converseal เกินหนึ่งวัน
หลังจากยก palette ออกจะเกิดคราบขาวบนพื้น ล้างไม่ออก
4 อุปกรณ์และเครื่องมือ
1. เครื่องซักล่าง 175 รอบ/นาที Floor Marter Machines.
2. เครื่องขัด Auto
3. เครื่องขัดเงา (โพลเพลน)
4. ไม้ปากน้ำ
5. ไม้ม็อบ
6. ไม้ดันฝุ่น
5 น้ำยา
1. น้ำยาล้างคราบปูน Line Remover
2. น้ำยาทำความสะอาดทั่วไป (DC)
3. น้ำยาดันฝุ่น Mop Dressing
1) LINE REMOVER. ผลิตขจัดคราบปูน
-สำหรับใช้ในงานอุตสาหกรรม
-ผสมได้กับน้ำเท่านั้น
-เก็บไว้ให้พ้นมือเด็ก
ประโยชน์
ประโยชน์ เป็นผลิตภัณฑ์ทำความสะอาดชนิดกรดอ่อน เพื่อขจัดคราบปูนและคราบสกปรกต่างๆ เช่น
คราบตะกรันน้ำ เหมาะสำหรับทำความสะอาดพื้นและฝาผนังทั่วไป ยกเว้นที่ไม่ทนต่อกรด
วิธีใช้
ฉีด LINE REMOVER ให้ทั่วหรือใช้แปรงจุ่มถูให้ทั่วบริเวณ ทิ้งไว้ 5 นาที แล้วล้างออกด้วยน้ำสะอาด
คำเตือน
1. ห้ามรับประทาน
2. ระวังให้เข้าตา ถูกผิวหนังหรือสูดดม
3. ขณะใช้ควรสวมถุงมือยาง รองเท้ายาง และภายหลังการใช้หรือการหยิบจับควรล้างถุงมือยางและล้างรองเท้าด้วย
น้ำและสบู่ทุกครั้ง
วิธีเก็บรักษา
เก็บให้มิดชิด ห่างจากเด็ก อาหารและสัตว์เลี้ยง
วิธีแก้พิษเบื้องต้น
1. หากถูกผิวหนังให้ลางออกด้วยน้ำจำนวนมาก หากโดนเสื้อให้รีบถอดออกแล้วชำระล้างร่างกายด้วยน้ำสะอาดและ
สบู่ทุกครั้ง
2. หากเข้าตาให้ล้างด้วยน้ำสะอาด จนอาการเคืองตาทุเลา หากไม่ทุเลาให้ไปพบแพทย์
3. หากกลืนกิน ห้ามทำให้อาเจียน ให้ดื่มน้ำสะอาดหรือนมปริมาณมากๆ แล้วรีบนำผู้ป่วยส่งแพทย์ทันที พร้อมภาชนะ
บรรจุและฉลากผลิตภัณฑ์
2) ผลิตภัณฑ์ทำความสะอาด ดีซีกรุ๊ป
CLEANER-DC GROUP
คุณสมบัติ
ใช้ขจัดความสกปรกบนพื้นบ้าน ห้องครัว เครื่องใช้
วิธีใช้
เทผลิตภัณฑ์ทำความสะอาด ดีซ๊กรุ๊ป เพียงเล็กน้อยลงพื้นหรือบริเวณที่จะต้องทำความสะอาด ใช้ฟองน้ำ
แปรงหรือสก๊อตไปร์ทหรือผ้าเช็ดถูบริเวณที่ต้องทำความสะอาดแล้วล้างออกด้วยน้ำสะอาด
คำเตือน
1. ห้ามรับประทาน
2. ระวังให้เข้าตา ถูกผิวหนังหรือสูดดม
3. ขณะใช้ควรสวมถุงมือยาง รองเท้ายาง และภายหลังการใช้หรือการหยิบจับควรล้างถุงมือยางและล้างรองเท้าด้วย
น้ำและสบู่ทุกครั้ง
วิธีเก็บรักษา
เก็บให้มิดชิด ห่างจากเด็ก อาหารและสัตว์เลี้ยง
วิธีแก้พิษเบื้องต้น
1. หากถูกผิวหนังให้ลางออกด้วยน้ำจำนวนมาก หากโดนเสื้อให้รีบถอดออกแล้วชำระล้างร่างกายด้วยน้ำสะอาดและ
สบู่ทุกครั้ง
2. หากเข้าตาให้ล้างด้วยน้ำสะอาด จนอาการเคืองตาทุเลา หากไม่ทุเลาให้ไปพบแพทย์
3. หากกลืนกิน ห้ามทำให้อาเจียน ให้ดื่มน้ำสะอาดหรือนมปริมาณมากๆ แล้วรีบนำผู้ป่วยส่งแพทย์ทันที พร้อมภาชนะ
บรรจุและฉลากผลิตภัณฑ์
3) MOP DRESSING-A
คุณสมบัติ
บำรุงรักษาพื้น (Floor Maintainer)
-สำหรับใช้ในงานอุตสาหกรรม
-ผสมได้กับน้ำเท่านั้น
-เก็บไว้ให้พ้นมือเด็ก
ประโยชน์
เป็นผลิตภัณฑ์ ช่วยให้ฝุ่นไม่เกาะต่อผิวพื้น ทำความสะอาดได้ง่ายขึ้น และรักษาพื้นผิวให้มีความเงางาม
อยู่เสมอ ช่วยยืดอายุการใช้งานและปลอดภัยต่อพื้นผิวเคลือบเงา ไม่ทิ้งคราบน้ำมันไว้ให้ลื่น เหมาะสำหรับพื้นผิว เช่น
พื้นไม้กระเบื้องยาง คอนกรีต และพื้นหิน รวมถึงเฟอร์นิเจอร์ต่าง ๆ
วิธีการใช้
สำหรับเก็บฝุ่นด้วยไม้ม๊อบ เทใส่กระบอกฉีดและสเปรย์ผลิตภัณฑ์บนผ้าม๊อบที่สะอาดและแห้งให้ระยะ
ฉีดห่างประมาณ 6 นิ้ว จนชื้น อย่าให้เปียกชุ่ม ทิ้งให้แห้งสนิทก่อนนำไปใช้งาน หลังจากการใช้งานแล้วควรทำความ
สะอาดพ้าม๊อบด้วยแปรงและเขย่าฝุ่นออกให้สะอาดก่อนนำไปแขวนเก็บ
คำเตือน
1. ห้ามรับประทาน
2. ระวังให้เข้าตา ถูกผิวหนังหรือสูดดม
3. ขณะใช้ควรสวมถุงมือยาง รองเท้ายาง และภายหลังการใช้หรือการหยิบจับควรล้างถุงมือยางและล้างรองเท้าด้วย
น้ำและสบู่ทุกครั้ง
วิธีเก็บรักษา
เก็บให้มิดชิด ห่างจากเด็ก อาหารและสัตว์เลี้ยง
วิธีแก้พิษเบื้องต้น
1. หากถูกผิวหนังให้ลางออกด้วยน้ำจำนวนมาก หากโดนเสื้อให้รีบถอดออกแล้วชำระล้างร่างกายด้วยน้ำสะอาดและ
สบู่ทุกครั้ง
2. หากเข้าตาให้ล้างด้วยน้ำสะอาด จนอาการเคืองตาทุเลา หากไม่ทุเลาให้ไปพบแพทย์
3. หากกลืนกิน ห้ามทำให้อาเจียน ให้ดื่มน้ำสะอาดหรือนมปริมาณมากๆ แล้วรีบนำผู้ป่วยส่งแพทย์ทันที พร้อมภาชนะ
บรรจุและฉลากผลิตภัณฑ์
6 แผ่นขัดพื้น
1. สีดำใช้ล้างพื้น ขัดเงา
2. สีแดง ขัดเงากระเบื้องยาง
3. สีขาว ใช้ขัดเงากระเบื้องยาง พื้นคอนกรีต
4.สีเขียว ใช้สำหรับเคลือบ Conversil

Step 3 การดึงลวดและอัดน้ำปูน

Step 3 ขั้นตอนการ Stressing and Grouting

อันนี้อาจจะเป็นหลักวิชาการหน่อยนะครับ แต่สำคัญ

ขั้นตอนการ Stressing and
1   มีหลักการและเหตุผล คือ เพื่อลดการแตกร้าวของผิวพื้นคอนกรีต (Shrinkage Crack)  อันเนื่องจากการเทคอนกรีตแบบ Strip ยาว ๆ เช่น 50-60 เมตร


2 วิธีการ STRESSING
2.1 หลังจากการเทคอนกรีตพื้นแต่ละ Strip เวลาไฟประมาณ60 - 72 ชม. (3.0 วัน) ให้ทำการดึงลวดอัดแรงในทิศทางตามยาวของพื้นคอนกรีตแต่ละstrip โดยให้ดึงลวด ดังนี้
 กรณีสมอยึดแบบ 2 เส้นต่อกลุ่ม ให้ดึงลวดเพียงหนึ่งเส้น ด้วยแรง 10 ตันต่อเส้น
 กรณีสมอยึดแบบ 3 เส้นต่อกลุ่ม ให้ดึงลวดเพียงหนึ่่งเส้น ด้วยแรง 15 ตัน ต่อเส้น
ก่อนดึงลวดทุกดครั้ง อย่าลืมต้องพ่นสี Mark ปลายลวดเพื่อเตรียมการสำหรับ การวัด Elongation

2.2 กรณีที่สมอยึดตัวสุดท้ายอยู่ห่างจากขอบ Concreting Joint น้อยกว่า 0.40 เมตร ยังไม่ต้องดึงลวดที่สมอยึดตัวนั้น แต่ ต้องดึงพร้อม การดึงลวดของ Strip ถัดไป

2.3 กรณีที่ดึงลวดตามข้อ 2.1 แล้วเกิดการแตกร้าว หรือเกิดรอยร้าว ที่บริเวณหัวสมอยึดลวด
ให้ลดแรงดึงจาก 10 ตัน เหลือ 8 ตัน

2.4 เมื่อเทคอนกรีตครบทุก Strip แล้ว และเวลาครบ  60 - 72 ชม  แต่กำลังอัดของคอนกรีตยังต่ำกว่า 240 ksc. cylinder ให้ทำการ ดึงลวดอัดแรงในทิศทางตามขวางของ Strip เป็นจำนวนครึ่งหนึ่งของจำนวนเส้นลวดอัดแรงทั้งหมด (เส้นเว้นเส้น ) ด้วยแรง 10 ตัน ต่อเส้น สำหรับกลุมลวดที่สมอยึดแบบสองเส้น
( กรณีสมอยึดแบบ 3 เส้น ให้ดึงลวดแต่ละกลุ่ม เพียงเส้นเดียวด้วยแรง 15 ตัน )


2.5 เมื่อคอนกรีตทั้งผืนมีกำลังอัดได้ 240 ksc.cyl ให้ทำการดึงลวดตามขั้นตอนปกติ เรียงตามลำดับ
โดยเริ่มดึงลวด จากเส้นที่ยังไม่ได้ดึงมาก่อนด้วยแรง 14.07 ตัน
และดึงลวดที่เคยดึงมาก่อนด้วยแรง 10 ตัน เพิ่มเป็น 14.07 ตัน
( กรณีสมอที่ยึด 3 เส้น ให้ดึงลวด ด้วยแรง 15 ตัน )

ทั้งนี้ให้ สังเกตว่า Elongation ของการดึงลวดชุดหลัง ควรเท่ากันหรือใกล้เคียงกับค่า Elongation ของการดึงลวดชุดก่อน  หาก Elongation แตกต่างกันมากหรือมีค่าต่ำกว่า 95% ของค่าที่ออกแบบไว้
ให้เพิ่มแรงดึงเป็น 15 ตัน

2.6 หลังจากดึงลวดเสร็จเรียบร้อย จะทำการวัดระยะยืดจริง โดยวัดระยะจากกิ๊ฟ ถึงตำแหน่งพ่นสีที่ทำไว้
เพื่อนำค่าระยะยืดจริงของลวดเปรียบเทียบกับค่า Elongation ที่ออกแบบไว้

2.7 กรณีที่วัดค่า Elongation จากการดึงลวด ได้ค่าไม่ตรงตามข้อกำหนด จำเป็นจะต้องทำการดึงซ่อม หรือหาทางแก้ไข เป็นกรณีไป ซึ่งต้องได้รับการอนุมัตจากผู้ออกแบบด้วย

2.8 การควบคุมแรงดึงในเส้นลวด
2.8.1 ควบคุมแรงดึงจาก Pressure - Gage ที่เครื่อง Hydraulic Pump
2.8.2 เปรียบเทียบค่าระยะยืด จริงของลวดกับค่า Elongation ที่ได้ออกแบบไว้โดยค่าที่จะแตกต่างกันไม่เกิน 5%
(ตามค่ากำหนด)
2.9 กรณีที่ค่าระยะยืดจริงของลวดกับ Elongation ที่ออกแบบไว้แตกต่างกันเกิน 5% ให้ทำการตรวจสอบและแก้ไข
เป็นกรณีไป

2.9.1 กรณี - 5% (ระยะยืดของลวดน้อยกว่ารายการคำนวณ Elongation)
- ให้เพิ่มแรงดึงแต่ต้องไม่เกิน 80% Fpu.( 15 ตัน) แล้ววัดระยะยืดของลวดที่เพิ่มขึ้น
- กรณีที่เพิ่มแรงดึงถึง 80% Fpu. แล้ว ระยะยืดของลวดเกิน 5% ให้ทำการคำนวณตรวจสอบโครงสร้าง
เฉพาะส่วนนั้น ๆ โดยใช้ค่าแรงดึงลวดที่เกิดขึ้นจริง
2.9.2 กรณี + 5% (ระยะยืดจริงมากกว่ารายการคำนวณ Elongation)
- ตรวจสอบแรงดึง โดย Re-Stressing ด้วยแรง 75% Fpu. (14 ตัน) สังเกตระยะยืดเพิ่มแรงช้า ๆ
สังเกตระยะยืดจนลวดขยับตัวอ่าน Pressure Gage จะได้ค่าแรงในลวดเส้น นั้น ๆ ตรวจสอบว่าเกิน
80% Fpu. หรือไม่ ถ้าไม่เกินถือว่าผ่าน กรณี 50% Fpu. ให้รายงานผู้ออกแบบเพื่อหาทางแก้ไขต่อไป
2.10
เครื่องมือและอุปกรณ์การดึงลวดอัดแรง
- Hydraulic Pump
- Hydraulic Jack
- CCL Mastermatc, Proving Ring
หมายเหตุ การดึงลวดจะกระทำเมื่อกำลังอัดประลัยคอนกรีตรูปทรงกระบอกไม่น้อยกว่า 240 กก. / ตร.ซม.( 75 % Strength design)
และวัดค่า Elongation
3
การอัดน้ำปูน (Grouting Cement)
3.1 เครื่องมือและอุปกรณ์การอัดน้ำปูน
- เครื่องมืออัดน้ำปูน Mono Pump
- เครื่องผสมปูน (Mixer Tank)
3.2 วัสดุ Grouting Cement
วัสดุ Grouting Cement เป็นส่วนผสมของปอร์ดแลนด์ซีเมนต์ชนิดที่ 1 ผสมกับน้ำ และ Admixture
โดยมีอัตราส่วนของน้ำ ต่อ ซีเมนต์ (W/C RATIO) ไม่เกิน 0.45 โดยน้ำหนักดังอัตราส่วนต่อไปนี้
- ปอร์ตแลนด์ซีเมนต์ชนิดที่ 1 =50 kg.
- ADMIXTURE (Aluminum) ส่วนผสมตามสูตรของ Admixture แต่ละชนิด
- น้ำ = 20 - 22 ลิตร
ก่อนจะนำส่วนผสมไปอัดน้ำปูน จะต้องทำการทดสอบการไหล (Test Flow Rate) ของส่วนผสมก่อน
โดยให้ได้อัตราการไหลประมาณ 11 วินาที โดยใช้ปริมาตร 1.7 ลิตร และจะต้องทำการเก็บลูกปูน
ไว้ทดสอบกำลังอัด (151 ksc อายุ 7 วัน),(280 ksc อายุ 28 วัน)
หมายเหตุ ปริมาตร 1.7 ลิตร ใช้เวลาประมาณ 7 - 8 วินาที
3.3 ขั้นตอนการอัดน้ำปูน
- ก่อนการอัดน้ำปูนจะต้องทำการอุดปูนทรายหุ้มสมอยึด เพื่อป้องกันการรั่วของน้ำปูน Grout บริเวณสมอยึด
หมายเหตุ ทำการตัดปลายลวดก่อนทำการอุดปูนทรายหุ้มสมอยึด
- ทำความสะอาดท่อร้อยลวดอัดแรง โดยการอัดน้ำหรือเป่าลมเข้าไปในท่อเพื่อไล่สิ่งสกปรกที่อยู่ภายในท่อออก
และยังเป็นการตรวจสอบว่าท่อตันหรือไม่ ถ้าตันให้ทำการเจาะรูใหม่ เพื่อให้สามารถอัดน้ำปูนได้เต็ม
- ทำการอัดน้ำปูนเข้าไปในท่อร้อยลวดอัดแรง ผ่านท่อ Air vent ด้านหนึ่งให้น้ำปูนไหลผ่านท่อ Air vent ที่ปลาย
สมอยึดอีกด้านหนึ่ง แล้วจึงทำการปิด Air vent ที่ปลายสมอยึดด้านท้าย คงค้างแรงดันอย่างน้อย 50 PSI หรือ
3.5 ksc. เป็นเวลา 5 วินาที ก่อนทำการปิดท่อ Air vent (โดยการพับท่อ Air vent ที่อัดน้ำปูนไว้ เพื่อรักษาความดัน
ภายในท่อไว้)
- ภายหลังจากอัดน้ำปูนทิ้งไว้อย่างน้อย 24 ชั่วโมง จึงค่อยตัดท่อ Air vent โดยสกัดเข้าไปในเนื้อคอนกรีต
ประมาณ 2 - 3 ซม. แล้วจึงทำการ Grout ปูนแต่งผิวคอนกรีต
ข้อระวัง
Bearing plate บางจุดที่ covering น้อยหรือ เหล็กเสริมไม่ถูกต้องตาม spect เวลาดึงลวดอาจทำให้คอนกรีตระเบิดได้
Step 4 ขั้นตอนการเคลือบเงาด้วย Converseal

Step 2 การขัดมันด้วยผง Floorhardener

Step 2 ขั้นตอนการขัดมันด้วยผง FLOOR HARDENER

หลังจากเทคอนกรีนแล้วเสร็๗ จัดช่างปูนทำความสะอาดตามแนวรอยต่อระหว่างคอนกรีตเก่าและใหม่
ก่อนที่คอนกรีตใหม่จะเริ่มเซ็ตตัว

1. เมื่อปูนเริ่มเซ็ทตัว (ทดสอบโดยการเหยียบด้วยเท้า) ให้ทำการเปิดหน้าปูนด้วย ถาดหยาบ
2. ลากกล่องอลูมิเนียม ปรับระดับแบบหยาบ ก่อนลงผง Floorhardener
3 การโรย Floor Hardener ให้แบ่งเป็น 2 ส่วน ส่วนแรก ประมาณ 60 – 70 % ( เช่น 5 กก./ถุง ก็ใช้ 3.5 กก. )
ขัดด้วยถาดหยาบ ลากกล่องอลูมิเนียมควมคุมระดับ แล้วโรยผงส่วนที่เหลือ
4. เสร็จแล้วขัดหน้าด้วยถาดขัดหยาบ
5. เช็คระรับแบบละเอียดครั้งสุดท้าย คอนกรีตเริ่มเซ็ตตัว
6. ก่อนคอนกรีตเซ็ตตัว ต้องคอยเก็บเศษปูน และทำความสะอาดรอยต่อคอนกรีต
7 อาศัยประสบการณ์ของ นายช่าง โฟรแมนและช่างปูน หลังจากใช้ถาดขัดหยาบขัดผิวจนรู้สึกได้ว่า
ผิวคอนกรีตไม่มีการยุบหรือยุบตัวน้อยมาก ให้เริ่มใช้เครื่องขัดสองใบพัด (คอปเตอร์)
8 หลังจากนั้นให้ลงเครื่องขัดแมงปอขนาด 5 แรง

10. ให้สังเกตว่าผิวพื้นว่าแห้ง พอที่จะเก็บเกรียง (ด้วยมือ) หรือยัง ปัจจุบันไม่นิยมเพราะผิวมันจะเป็นรอยเกรียง
แต่จะจบด้วยเครื่องขัดมัน 4 แรง ที่นำเข้าจากต่างประเทศ

11. หลังจากขัดมันเสร็จ โดยประมาณ 3 ชม. ให้บ่มน้ำยา Cureseal type F ของ Samson และหลังจากนั้นล้างออกด้วย
น้ำยา Degreaser type A หรือจะลดค่าใช้จ่ายด้วยการบ่มน้ำแทน ขึ้นอยู่กับความต้องการของเจ้าของงาน
4. การควบคุมผิว
- การควบคุม Slump ของ Concrete ต้องให้ได้ตามที่ Design และมีความสม่ำเสมอ
- การควบคุมเวลาในการเทคอนกรีตควรให้ต่อเนื่องกัน และการเทคอนกรีตในแต่ละ Bay ควรเป็นหน้าและเป็นแนวเดียวกัน
หรือการหยุดรอคอนกรีตควรหยุดให้เป็นแนวตั้งฉากกับ Joint ไม่ควรหยุดในลักษณะเว้าๆ แหว่งๆ
- การโปรยผง Hardener ควรโปรยด้วยความสม่ำเสมอ
- การเก็บเกรียงด้วยมือควรใช้น้ำหนักกดเกรียงให้สม่ำเสมอ และช่วงระยะห่างของการเก็บเกรียงด้วยมือควรมีช่วงระยะ
ที่สม่ำเสมอ การเก็บรอยเกรียงควรทำไปพร้อมกับการเก็บเกรียงด้วยมือโดยใช้ไฟส่องดูว่าเป็นคลื่นหรือไม่และควรเก็บ
แต่งก่อนผิวหน้าจะ set ตัว
จากประสบการณ์ การเก็บเกรียงขั้นตอนสุดท้ายของการขัดมันด้วยเกรียงมือ จะทำให้เห็นรอยเกรียงโค้งเป็นใบพัด
แต่ถ้าขั้นตอนสุดท้ายขัดมันด้วย เครื่องขัดแมงปอชนิดนำเข้าจากต่างประเทศ จะทำให้ผิวเรียบเป็นระเบียบมากกว่า
ข้อควรระวัง
- เพื่อความสวยงามของพื้นคอนกรีตควร Set ตำแหน่งรอยต่อ joint ให้หลบในที่ลับตาหรือบริเวณที่มีสิ่งของมาบังไว้
- การเก็บน้ำปูนหรือขี้ปูนที่ล้นเข้าไปใน Concrete Bay เก่าและเก็บรอยต่อให้ดี ถ้าเก็บไม่ดีจะเกิดเป็นรอยตะเข็บเกิดขึ้น
- ในบริเวณจุดตัว Joint ให้เป็นสี่แยกตลอด และไม่ควรตัด Joint ให้เป็นมุมฉากมุม, มุมเว้า
- ในส่วนพื้นที่โครงสร้างต่างชนิดกันควรตัด Joint แยกจากกันเป็น Slab on ground กับ Slab on beam
- ตรงส่วนมุมเว้า มุมแหลม ควรเสริมเหล็กกันแตกเสมอ รวมถึงบริเวณ Block out วงกบ โดยใช้ความยาวเท่ากับ 3 d
การขัดมันด้วยผง Floor hardener การขัดมันด้วยผง Floor hardener การขัดมันด้วยผง Floor hardener
Step3 ขั้นตอนการ Stressing and Grouting

Step 1 ตั้งแต่เริ่มต้นถึงการเทคอนกรีต

Step 1 ขั้นตอนการทำงาน เริ่มตั้งแต่ การปรับดินเทลีน จนถึงการเทคอนกรีตเสร็จ

1. เท Lean Concrete หนาประมาณ 5 ซม. ตลอดพื้นที่ ที่จะเทคอนกรีต Recheck ระดับหลังเทคอนกรีต lean เสมอเพื่อ
ควบคุมความหนาของพื้นและควบคุม covering ของเหล็กเสริม ซึ่งผิว Finished จะต้องเป็นผิวขัดมันเรียบ
2. ปูพลาสติกรองพื้นหนา 0.2 mm. ให้ทั่วบริเวณที่จะเท รอยต่อของพลาสติก Sheet ควร ต่อด้วยความร้อน
และสนิทตลอดแนว ถ้า พลาสติก Sheet ชำรุดให้ซ่อม ซึ่ง Plastic Sheet จะเป็นตัวช่วยลด Friction ของคอนกรีตในการทำพื้นระบบ Post tension กับ Lean Concrete

จาก Step 1 ตั้งแต่เริ่มต้นถึงการเทคอนกรีต

3. การวางเหล็กเสริมควรวางให้ได้ตำแหน่ง เหล็กบนต้องอยู่บนจริง ๆ เหล็กล่างต้องอยู่ล่าง และในส่วน
Covering ต้องได้ตามที่กำหนดโดยใช้ลูกปูนและ barchair ช่วยในการจัดตำแหน่งของเหล็กเสริม

จาก Step 1 ตั้งแต่เริ่มต้นถึงการเทคอนกรีต

4. การตัด Joint ของแต่ละ Bay ให้ใช้ตะแกรงกงไก่เป็นแบบ ด้านที่จะตัด Joint ควรยึดตะแกรงให้แน่นด้วย
เหล็ก 9 mm. ตลอดแนวที่จะตัด Joint ระวังเวลา จี้คอนกรีต ถ้ายึดตะแกรงไม่ดีจะทำให้คอนกรีตทะลักล้นออกมา การติดตะแกรง
ควรวางให้ได้ระนาบฉากเสมอ

จาก Step 1 ตั้งแต่เริ่มต้นถึงการเทคอนกรีต

5. การใส่เหล็กฉาก กันเหลี่ยมบิ่น หรือ เพื่อให้เหลี่ยมของพื้นในแนวที่ตัด Joint มีคุณภาพควรใช้เหล็กฉากใหม่
ไม่ควรใช้เหล็กเก่าเพราะอาจมีขี้ปูนติดกับเหล็กฉากอยู่ และควรทาเหล็กฉากด้วยน้ำยา หรือจาระบี เพื่อไม่ให้เหล็กฉากยึดติดกับ
Concrete ตอนรื้อเหล็กฉากควรใช้เครื่องตัดร่องนำระหว่างแนวเหล็กฉาก กับคอนกรีต เพื่อป้องกันเหลี่ยมแตก การ Set ระดับ
ไม่ควรเชื่อมเหล็กฉากติดกับเหล็กเสริม เพราะระดับอาจเคลื่อนได้ ก่อนเทควรให้ Survey Check ระดับให้อีกครั้ง และควรตั้งกล้อง
จุดเดียวกันเสมอ

จาก Step 1 ตั้งแต่เริ่มต้นถึงการเทคอนกรีต

6. การเสริมเหล็กกันแตกตามบริเวณ Block Out และ Opening รวมทั้งตามมุมเสา มุมหักต่างๆของคอนกรีต ต้องมี
อย่างน้อย 3 เส้น โดยใช้ความยาวเท่ากับ 3 d และระยะห่างประมาณ 2.5 - 3 ซม. โดย Aggregated สามารถแทรกตัวลงได้โดยไม่มีการแยกตัว

จาก Step 1 ตั้งแต่เริ่มต้นถึงการเทคอนกรีต

7. การเท Concrete ควรจะเทเริ่มจาก Bay ตรงมุมออกมาก่อน หรือ ทาง วิศวกร เห็นสมควร และก่อนเท
คอนกรีต ควร Check Slump ก่อนเททุกครั้ง Slump ต้องได้ตามที่ Mix Design ไว้ ( Slump ปกติจะอยู่ที่ 10 + 1 ซม. )
8. การปาดหน้าปูนให้ใช้กล่องอลูมิเนียม หรือโครงถักอลูมิเนียมช่วยในการปาดหน้า และง่ายต่อการ Check ระดับของผิวคอนกรีต

จาก Step 1 ตั้งแต่เริ่มต้นถึงการเทคอนกรีต

9. การเท Concrete ใน Bay ต่อไปควรสะกัดคอนกรีตที่ล้นออกนอกตะแกรงกงไก่ก่อนเทคอนกรีตใหม่เสมอ

จาก Step 1 ตั้งแต่เริ่มต้นถึงการเทคอนกรีต

การตรวจสอบก่อนการเทคอนกรีต และระหว่างการเทคอนกรีต
- ตรวจสอบระดับของ lean Concrete และความเรียบร้อยของพลาสติก Sheet
- ตรวจสอบแนววางท่อ และระดับของลวดอัดแรงให้ได้ตามแบบ
- ตรวจสอบงานระบบที่อยู่ใต้พื้นให้ตรงตามแบบ
- ตรวจสอบเหล็กเสริมตามช่องเปิด และ joint รวมทั้งบริเวณสมอยึด (Anchorage)
- ตรวจสอบเหล็กฉาก ว่าได้ระดับเท และได้แนว และมีความแข็งแรง
- ตรวจสอบว่ามีการจี้ปูนสม่ำเสมอ และ slump ในการเทต้องได้ตามกำหนด
- ตรวจสอบการปาดปูน ปรับระดับด้วยโครงถักอลูมิเนียม และเช็คด้วยกล้องระดับ
- ถ้าเหล็กเสริมติดแนว tendon ให้ขยับเหล็กเสริมออกจากแนว tendon ห้ามหักงอ tendon เพื่อหลบเหล็กเสริมซึ่งจะทำให้เกิด
friction loss สูง
- แนวการเทคอนกรีตต้องเป็นแนวเดียวกันตลอดห้ามเทตัดขวางกันเป็นสามแยก
ข้อควรระวัง
1. ไม่ควรให้คนงานเดินบนเหล็กเสริมเพราะอาจทำให้เหล็กคด งอ เสียรูปทรงได้
2. ก่อนเทคอนกรีต ทุกครั้งควรให้ Survey มา Recheck ระดับก่อนเสมอ และใช้ค่าระดับที่จุดเดียวกัน
3. ก่อนเทคอนกรีตควรลดระดับเผื่องาน Finishing ตามแบบไว้ก่อนเสมอ
4. ก่อนเทคอนกรีต ควรลงน้ำยากันปลวกก่อน 1 วัน
5. ต้องทำความสะอาดแบบก่อนเทคอนกรีตทุกครั้ง
6 เพื่อความสวยงามของพื้นคอนกรีตควร Set ตำแหน่งรอยต่อ joint ให้หลบในที่ลับตาหรือบริเวณที่มีสิ่งของมาบังไว้
7 การเก็บน้ำปูนหรือขี้ปูนที่ล้นเข้าไปใน Concrete Bay เก่าและเก็บรอยต่อให้ดี ถ้าเก็บไม่ดีจะเกิดเป็นรอยตะเข็บเกิดขึ้น
8 ในบริเวณจุดตัว Joint ให้เป็นสี่แยกตลอด และไม่ควรตัด Joint ให้เป็นมุมฉากมุม, มุมเว้า
9 ในส่วนพื้นที่โครงสร้างต่างชนิดกันควรตัด Joint แยกจากกันเป็น Slab on ground กับ Slab on beam
10 ตรงส่วนมุมเว้า มุมแหลม ควรเสริมเหล็กกันแตกเสมอ รวมถึงบริเวณ Block out วงกบ โดยใช้ความยาวเท่ากับ 3 d
Step 2 ขั้นตอนการขัดมันด้วยผง FLOOR HARDENER